এখানে প্রয়োজনীয় তথ্য আসে: স্বয়ংচালিত স্ট্যাম্পিং অংশগুলিতে স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণের পদ্ধতি।

বিমূর্ত: স্প্রিংব্যাক হল শিট মেটাল স্ট্যাম্পিংয়ের একটি উল্লেখযোগ্য ত্রুটি, যা স্ট্যাম্প করা অংশগুলির গঠনের গুণমান এবং মাত্রিক নির্ভুলতাকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করে। এটি একটি পণ্যের ত্রুটি যা উত্পাদনের সময় কার্যকরভাবে অতিক্রম করা কঠিন। এটি শুধুমাত্র পণ্যের গুণমান এবং উত্পাদন দক্ষতা হ্রাস করে না বরং স্বয়ংক্রিয় স্ট্যাম্পিং উত্পাদন লাইন বাস্তবায়নে বাধা দেয়, এটি একটি জটিল সমস্যা তৈরি করে যা স্বয়ংচালিত বডি উত্পাদন প্রযুক্তিতে জরুরীভাবে সমাধান করা প্রয়োজন। এই কাগজটি স্বয়ংচালিত স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলির নমন গঠনে ঘটমান স্প্রিংব্যাক সমস্যাকে শ্রেণীবদ্ধ করে, স্প্রিংব্যাককে প্রভাবিত করার কারণগুলি বিশ্লেষণ করে এবং স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণের জন্য বিভিন্ন পদক্ষেপের প্রস্তাব করে।

1. স্প্রিংব্যাক ত্রুটির শ্রেণীবিভাগ
বডি অ্যাসেম্বলিকে প্রভাবিত করে এমন সাধারণ স্প্রিংব্যাক ত্রুটিগুলিকে নিম্নলিখিত বিভাগে সংক্ষিপ্ত করা হয়েছে, যেমনটি সারণী 1 এ দেখানো হয়েছে।

সারণি 1: সাধারণ স্প্রিংব্যাক ত্রুটির শ্রেণীবিভাগ

2. স্প্রিংব্যাককে প্রভাবিত করার প্রধান কারণ

2.1 উপাদান বৈশিষ্ট্য
স্থিতিস্থাপক পর্যায়ের মধ্যে, উচ্চ ফলন শক্তি এবং বৃহত্তর উপাদানের ইলাস্টিক মডুলাস, আরো গুরুতর এটির কাজ শক্ত হয়ে যাওয়ার ঘটনা, এবং বাঁকানো বিকৃতি থেকে স্প্রিংব্যাক তত বেশি; বিপরীতভাবে, ইলাস্টিক বিকৃতির প্রতিরোধ যত শক্তিশালী হবে, স্প্রিংব্যাক মান তত কম হবে।

2.2 আপেক্ষিক নমন ব্যাসার্ধ
আপেক্ষিক নমন ব্যাসার্ধ যত ছোট হবে, স্প্রিংব্যাক মান তত কম হবে; বিপরীতভাবে, আপেক্ষিক নমন ব্যাসার্ধ যত বড়, স্প্রিংব্যাক মান তত বেশি। এটি ব্যাখ্যা করে কেন বক্রতার বড় ব্যাসার্ধ সহ ওয়ার্কপিসগুলি বাঁকানো এবং গঠন করা কঠিন।

2.3 বাঁকানো কেন্দ্র কোণ
একটি বৃহত্তর নমন কেন্দ্র কোণ ( ) একটি দীর্ঘ বিকৃতি অঞ্চল নির্দেশ করে, যার ফলে বৃহত্তর ক্রমবর্ধমান স্প্রিংব্যাক এবং আরও গুরুতর স্প্রিংব্যাক হয়। যাইহোক, এটি বক্রতার ব্যাসার্ধের স্প্রিংব্যাককে প্রভাবিত করে না।

2.4 ডাই ক্লিয়ারেন্স ফিটিং
পণ্যটি মিটমাট করার জন্য ডাই-এর আপেক্ষিক কাজের অংশগুলির মধ্যে একটি উপাদান বেধের ব্যবধান রয়েছে। ডাই প্রসেসিংয়ের পরে, উপাদানের প্রবাহকে আরও সহজ করার জন্য স্থানীয় ফিটিং প্রয়োজন। বাঁক মারার জন্য, কাজের অংশে একটি বৃহত্তর ফাঁক আরও গুরুতর স্প্রিংব্যাকের দিকে নিয়ে যায়; শীট মেটাল বেধ সহনশীলতা বড় হলে, স্প্রিংব্যাক মান আরও অস্থির হয়, এটি উপযুক্ত ডাই ক্লিয়ারেন্স নির্ধারণ করা আরও কঠিন করে তোলে।

2.5 অংশ আকৃতি
বিভিন্ন অংশের আকারের স্প্রিংব্যাকের উপর উল্লেখযোগ্যভাবে ভিন্ন প্রভাব রয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, উভয় দিকের পারস্পরিক সংযমের কারণে একটি U-আকৃতির অংশের স্প্রিংব্যাক V-আকৃতির অংশের চেয়ে কম। একক বাঁকানো প্রক্রিয়ায় জটিল-আকৃতির অংশগুলিকে বাঁকানোর সময়, তাদের উপাদানগুলির মধ্যে পারস্পরিক সংযম এবং অংশের পৃষ্ঠ এবং ডাই পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ প্রতিটি অংশের চাপের অবস্থাকে পরিবর্তন করে (সাধারণত বাঁকানো বিকৃতি অঞ্চলে প্রসার্য চাপ বৃদ্ধি করে), এইভাবে স্প্রিংব্যাককে প্রভাবিত করে। একটি দ্বিতীয় শেপিং ধাপ যোগ করা উল্লেখযোগ্যভাবে এটি উন্নত হবে.

2.6 গঠন পদ্ধতি
একটি অংশের নমন পদ্ধতি গুরুতরভাবে তার স্প্রিংব্যাক মানকে সীমাবদ্ধ করে। সাধারণত, সংশোধনমূলক নমন বিনামূল্যে নমনের চেয়ে ভাল স্প্রিংব্যাক দেয়। একই অংশে একই প্রভাব অর্জন করতে, সংশোধনমূলক নমনের জন্য মুক্ত নমনের চেয়ে অনেক বড় সংশোধনমূলক শক্তি প্রয়োজন। যদি উভয় পদ্ধতি ব্যবহার করে একই বল প্রয়োগ করা হয়, তাহলে বিকৃতি অঞ্চলে ফলে স্ট্রেস-স্ট্রেন স্টেট ফ্রি বেন্ডিং এর থেকে আলাদা হবে।

সংশোধনমূলক বাঁকানোর ক্ষেত্রে সংশোধনমূলক বল যত বেশি হবে, স্প্রিংব্যাক তত ছোট হবে, কারণ অত্যন্ত বড় সংশোধনমূলক নমন বল বিকৃতি জোনের ভিতরের এবং বাইরের উভয় দিকে স্পর্শক প্রসার্য স্ট্রেনকে জোর করে, যার ফলে উভয় দিকের তন্তুগুলি প্রসারিত হয়, কাঙ্খিত গঠনের প্রভাব অর্জন করে। আনলোড করার পরে, স্থিতিস্থাপক পুনরুদ্ধারের কারণে বিকৃতি অঞ্চলের ভিতরের এবং বাইরের উভয় দিক ছোট হয়ে যায়। যেহেতু অভ্যন্তরীণ স্প্রিংব্যাকের দিকটি বাইরের দিকের বিপরীত, তাই অংশটির বাহ্যিক স্প্রিংব্যাকের প্রবণতা কিছুটা প্রশমিত বা এমনকি নির্মূল করা হয়। উদাহরণস্বরূপ, একটি V-আকৃতির অংশের বাঁক সংশোধন করার সময়, আপেক্ষিক নমন ব্যাসার্ধ 0.2-0.3-এর কম হলে, স্প্রিংব্যাকের পরিমাণ Δa শূন্য বা ঋণাত্মক হতে পারে।

3. স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি
সমস্ত ইলাস্টোপ্লাস্টিক শীট ধাতু নমন প্রক্রিয়ায়, নমন বিকৃতি অঞ্চলে বেধের দিক বরাবর একটি অসম স্ট্রেন বন্টন রয়েছে, যা অসম চাপের দিকে পরিচালিত করে। যখন একটি স্ট্যাম্পযুক্ত অংশ গঠিত হয়, অবশিষ্ট চাপ শীট ভলিউমের মধ্যে বিদ্যমান। ভাঙার আগে, এই অসম চাপগুলি ছাঁচের যোগাযোগ বল দ্বারা ভারসাম্যপূর্ণ হয়। ধ্বংস করার পরে, একটি নতুন বল ভারসাম্য চাওয়া হয়, এবং স্থানীয় অবশিষ্ট স্ট্রেস প্রকাশিত হয়, যার ফলে গঠিত অংশের চূড়ান্ত মাত্রা এবং ছাঁচের আকারের মাত্রাগুলির মধ্যে একটি নির্দিষ্ট বিচ্যুতি ঘটে, যেমন চিত্র 1-এ দেখানো হয়েছে স্প্রিংব্যাক ঘটে।

বাঁকানো বিকৃতির কারণে স্প্রিংব্যাক কমাতে, পণ্যের শক্তির প্রয়োজনীয়তা পূরণ করার সময় কম ফলনের চাপ সহ উপকরণগুলি যতটা সম্ভব নির্বাচন করা উচিত। উচ্চ-শক্তির ইস্পাত প্লেটগুলিতে সাধারণ ধাতব প্লেটের তুলনায় অনেক বেশি ফলনের চাপ থাকে, যার ফলে একটি বড় স্প্রিংব্যাক হয়। প্লেটের বেধও স্প্রিংব্যাকের নমনকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে; সাধারণত, মোটা প্লেট কম স্প্রিংব্যাক ফলে। কাজের অংশের নমন ব্যাসার্ধও স্প্রিংব্যাকের উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে; একটি ছোট নমন ব্যাসার্ধ গঠন এবং আনলোড করার পরে কম স্প্রিংব্যাক বাড়ে। অতএব, নমন ব্যাসার্ধ যতটা সম্ভব কম করা উচিত, যদি প্লেটের গঠনযোগ্যতা অনুমতি দেয়।

3.1 বাঁকানো অংশের কর্নার Rকে বৃত্তাকার করা শেপিং পদ্ধতি ব্যবহার করে স্প্রিংব্যাক কমাতে বাঁকানো অংশে চাপকে সরাসরি উন্নত করার পদ্ধতিকে রাউন্ডিং এবং শেপিং পদ্ধতি বলা হয় (চিত্র 2)। অংশটিকে আকার দেওয়ার মাধ্যমে, বাঁকানো অংশের বাইরের এবং অভ্যন্তরীণ দিকের স্ট্রেস ডিস্ট্রিবিউশন এলাকাগুলি পরিবর্তন করা যেতে পারে, মোড়ের বাইরের প্রসার্য চাপের ক্ষেত্রটি হ্রাস করে। যখন বৃত্তাকার কোণার মান একটি নির্দিষ্ট স্তরে সামঞ্জস্য করা হয়, প্লাস্টিকের বিকৃতি অর্জন করা হয়। যখন বাঁকের অভ্যন্তরীণ চাপ বাহ্যিক চাপের চেয়ে বেশি হয়, এমনকি নেতিবাচক স্প্রিংব্যাকও ঘটতে পারে। পণ্য ডিজাইনে, নমন অংশের R মান আদর্শভাবে 8 মিমি-এর নিচে হওয়া উচিত। বৃত্তাকার কোণার R পদ্ধতি ব্যবহার করার সময়, ব্যাসার্ধ এবং নমন ব্যাসার্ধের মধ্যে পার্থক্য সাধারণত 3 মিমি-এর কম হওয়া উচিত; অন্যথায়, এটি স্ট্যাম্প করা অংশগুলির নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে. 3.2 দুই-এক প্রক্রিয়ায় বাঁকানো স্টেজ

স্প্রিংব্যাক নির্মূল করার জন্য নমন প্রক্রিয়াটি দুটি পর্যায়ে বিভক্ত।

নমনের প্রথম পর্যায়ে একটি বড় ফাঁক ব্যবহার করে (সাধারণত উপাদানের বেধের 1.15-1.3 গুণ)। বৃহৎ ফাঁকের কারণে, শীট উপাদানটি কাত হয়ে যায় এবং ডাই-এর বাঁকানো ব্যাসার্ধও বড়, যার ফলে একটি মোটামুটি বাঁকানো শীট হয়। নমনের দ্বিতীয় পর্যায়টি প্রথম পর্যায়ের বড় নমন ব্যাসার্ধকে একটি ছোট নমন ব্যাসার্ধে পরিবর্তন করে (চিত্র 3-এ দেখানো হয়েছে)।

বিকৃতির প্রথম পর্যায়ের ব্যবধানটি প্রাথমিক ছোট ফাঁক থেকে সামঞ্জস্য করা উচিত এবং দ্বিতীয় পর্যায়ে স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণের প্রভাবের উপর ভিত্তি করে ধীরে ধীরে বৃদ্ধি করা উচিত। বাঁকানো বিকৃতির দ্বিতীয় পর্যায়ে, ছোট ফাঁক সহজেই ডাই পরিধানের কারণ হতে পারে, যার ফলে ওয়ার্কপিস রুক্ষ হয়ে যায়। রুক্ষতা দূর করতে, ডাই ক্যাভিটিকে পৃষ্ঠের শক্তকরণের চিকিত্সার মধ্য দিয়ে যেতে হবে।

3.3 ভিতরের কোণ শক্ত করা
স্প্রিংব্যাক দূর করতে বাঁকানো এলাকার ভেতর থেকে সংকুচিত করার জন্য অভ্যন্তরীণ কোণার শক্তকরণ ব্যবহার করা হয়। এই পদ্ধতিটি বিশেষভাবে কার্যকরী হয় U{1}}শিট ধাতুর আকৃতির বাঁকানোর জন্য কারণ উভয় দিকে প্রতিসাম্য বাঁকানো হয়। L-আকৃতিতে শীট ধাতু বাঁকানোর সময়, উপাদানটির অনুভূমিক অংশের উপর চাপ দুর্বল হয়ে যায়, যার ফলে পণ্যটিতে মাত্রিক পরিবর্তন ঘটে। আকৃতি থেকে বিচার, চাপ নমন বিন্দুতে দুর্বল। এই পদ্ধতিটি গঠিত অংশগুলির জন্য উপযুক্ত নয় যার শক্তি এবং স্থিতিস্থাপকতা উভয়ই প্রয়োজন।

অতিরিক্তভাবে, স্প্রিংব্যাককে S (ফিলেটে বেধ পরিবর্তন) এর মাত্রা পরিবর্তন করে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে (চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে)। প্রায়শই, ফিললেটের কম্প্রেশন ফ্ল্যাঞ্জের দৈর্ঘ্যে সামান্য পরিবর্তন ঘটায়। ছোট ফ্ল্যাঞ্জ উচ্চতা সহনশীলতা সহ পণ্যগুলির জন্য, কখনও কখনও খোলা দৈর্ঘ্যের জন্য ক্ষতিপূরণ প্রয়োজন।

3.4 ফর্ম শক্ত করা
বাঁকানো টুলের সাইডওয়ালগুলিকে বিকৃত করার পদ্ধতি, স্টিলের প্লেটে শক্ত হওয়ার চিহ্ন রেখে (চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে) ফর্ম হার্ডেনিং প্রসেসিং বলা হয়। শক্ত হওয়া পাঁজর পণ্যটিকে স্ক্র্যাচ করতে পারে, তাই পণ্যের বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে যত্নশীল নির্বাচন করা প্রয়োজন। শক্ত হওয়ার চিহ্নগুলি সাধারণত নন-পাতলা পৃষ্ঠগুলিতে ব্যবহৃত হয়। এই স্প্রিংব্যাক দমন পদ্ধতি মোটা চাদরের জন্য আরও কার্যকর।

3.5 স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণের জন্য দুই-পদক্ষেপ গঠন
দুইটি ধাপে গঠনের মাধ্যমে শীটের ভিতরের এবং বাইরের দিকের চাপ দূর করার পদ্ধতিটি চিত্র 6-এ দেখানো হয়েছে। দুটি প্রক্রিয়ার পরে গঠিত স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলির অভ্যন্তরীণ চাপ কম এবং স্থিতিশীল গুণমান রয়েছে। যাইহোক, এই পদ্ধতিটি ছাঁচ প্রক্রিয়ার সংখ্যা এবং উত্পাদন খরচ বাড়ায়।

3.6 অবশিষ্ট স্ট্রেস দূর করা
অবশিষ্ট স্ট্রেস দূর করার পদ্ধতি হল অঙ্কনের সময় টুলের পৃষ্ঠে স্থানীয় উত্তল আকৃতি যোগ করা, এবং তারপর পরবর্তী প্রক্রিয়াগুলিতে যোগ করা আকারগুলি সরিয়ে ফেলা (যেমন চিত্র 7 এ দেখানো হয়েছে)। এটি উপাদানের মধ্যে অবশিষ্ট চাপের ভারসাম্য পরিবর্তন করে, যার ফলে স্প্রিংব্যাক দূর হয়।

3.7 অ্যান্টি-স্প্রিংব্যাক পাঁজর যোগ করা
মূল পণ্যের ফাংশন পরিবর্তন না করে, অ্যান্টি-স্প্রিংব্যাক পাঁজর যোগ করা পণ্যের আকৃতিকে পরিবর্তন করে এবং বাঁকানো অংশগুলির শক্তিকে উন্নত করে (যেমন চিত্র 8-এ দেখানো হয়েছে), এইভাবে স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণ এবং উন্নতি করে।

3.8 নেতিবাচক স্প্রিংব্যাক
মেশিনিং টুল পৃষ্ঠের বিশেষ চিকিত্সার মাধ্যমে, শীট মেটালে নেতিবাচক স্প্রিংব্যাক তৈরি হয়। উপরের ডাই রিটার্ন করার পরে, অংশটি ফিরে আসে এবং নেতিবাচক স্প্রিংব্যাক এবং স্প্রিংব্যাক প্রয়োজনীয় পণ্যের আকৃতি অর্জন করে (চিত্র 9 এ দেখানো হয়েছে)।

3.9 C-আকৃতির পিছনের-টিপে
"U"-আকৃতির উচ্চ-শক্তির ইস্পাত প্লেট গঠনে, C-আকারের ব্যাক-প্রেসিং পদ্ধতি কার্যকরভাবে স্প্রিংব্যাকের পরিমাণ কমাতে পারে। প্রথম গঠনের পর, "几" আকৃতির প্লেটের উচ্চতা হল C এবং প্রস্থ হল J; দ্বিতীয় গঠনের পরে, "几" আকৃতির প্লেটের উচ্চতা হল Q এবং প্রস্থ হল S৷ ব্যাকফ্লাশটি 1 - a2o এর সমান৷ দ্বিতীয় গঠন একটি ব্যাকফ্লাশ এবং ফ্ল্যাঞ্জিং প্রক্রিয়া। দ্বিতীয় গঠনের পরে, "几" আকৃতির অংশের উল্লম্ব এবং ফ্ল্যাঞ্জ পৃষ্ঠের বিকৃতি উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায়, যার ফলে সমাবেশের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য অংশগুলির মূল ওভারল্যাপিং অংশগুলির যথার্থতা নিয়ন্ত্রণ করে (চিত্র 10 এ দেখানো হয়েছে)। এই পদ্ধতিটি সাধারণত সার্ভো মোটর স্ট্যাম্পিং মেশিন ছাঁচে ব্যবহৃত হয়।

4. কেস স্টাডি
কোম্পানির অ্যান্টি-মডেলের স্প্রিংব্যাক সমস্যা সমাধানের জন্য কোল্ড স্ট্যাম্পিং ব্যবহার করার প্রক্রিয়াটি নিচে বর্ণনা করা হয়েছে।

চিত্র 10 C-আকৃতির পৃষ্ঠের ব্যাকফ্লাশ

4.1 অংশ
চিত্র 11-এ দেখানো হয়েছে, সংঘর্ষবিরোধী রশ্মির ভেতরের প্লেটটি DOCOL 860 উচ্চ-শক্তির প্লেট দিয়ে তৈরি, যার উচ্চ ইনস্টলেশনের প্রয়োজনীয়তা রয়েছে এবং অংশটির স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন।

4.2 স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়া স্কিম
After analyzing the shape characteristics and material of the part, it was decided to use a drawing process with the process scheme as the first step, using a total of 4 processes to complete the stamping process, namely OP10 DRt OP20 TR/PI^OP30 FURST->OP40 PI/CPI/CUTo চিত্র 12 অঙ্কন প্রক্রিয়ার জন্য টুল বডি দেখায়।

চিত্র 10 C-আকৃতির পৃষ্ঠের রিটার্ন পাঞ্চ

4.3 বিদ্যমান সমস্যা
অংশটি তীব্র স্প্রিংব্যাক প্রদর্শন করে, যার সর্বোচ্চ স্প্রিংব্যাক উচ্চতার দিক থেকে 15 মিমি এবং প্রস্থের দিক থেকে 7 মিমি, যেমন চিত্র 13-এ দেখানো হয়েছে।

4.4 কারণ
এই অংশের জন্য উপাদান সুইডেন থেকে আমদানি করা হয়েছে, D. COL 860, যার প্রসার্য শক্তি 800 MPa-এর বেশি। স্ট্যাম্পিংয়ের সময় স্ট্যান্ডার্ড পার্ট ডিজাইন অনুযায়ী স্প্রিংব্যাক ক্ষতিপূরণ সঞ্চালিত হয়েছিল, কিন্তু উত্পাদনের সময় কোনও স্প্রিংব্যাক নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি গ্রহণ করা হয়নি, যার ফলে অপর্যাপ্ত স্প্রিংব্যাক ক্ষতিপূরণের কারণে গুরুতর স্প্রিংব্যাক হয়েছিল।

4.5 সমাধান
অংশটির প্রকৃত স্প্রিংব্যাক পরিস্থিতি তুলনা করতে CAE বিশ্লেষণ ব্যবহার করা হয়েছিল। সিমুলেশন বিশ্লেষণ স্প্রিংব্যাক ক্ষতিপূরণ নির্ধারণ করেছে দৈর্ঘ্যের দিক থেকে 15 মিমি এবং প্রস্থের দিক থেকে 7 মিমি (চিত্র 14 এ দেখানো হয়েছে)। একই সাথে, একটি ফিটিং পদ্ধতি ব্যবহার করে ডাই ক্লিয়ারেন্স উন্নত করা হয়েছিল, এবং গঠন প্রক্রিয়ার সময় প্রস্থের দিকের পাঞ্চ/কোণ যথাযথভাবে হ্রাস করা হয়েছিল।

4.6 প্রভাব যাচাইকরণ
স্প্রিংব্যাক ক্ষতিপূরণ পদ্ধতি ব্যবহার করে ডাই পরিবর্তন করার পরে, স্প্রিংব্যাকের পরিমাণ ছিল মাত্র 2 মিমি (চিত্র 15 এ দেখানো হয়েছে)। আরও সামঞ্জস্য করার পরে, নকশা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা হয়েছিল। প্রকৃত সমাবেশ যাচাই দেখায় যে সমস্ত মাত্রা ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।