হার্ডওয়্যার ছাঁচ নকশা|ইঞ্জিনিয়ারিং পরিকল্পনা, লেআউট ডিজাইন এবং একক-অপারেশন মোল্ড প্রক্রিয়া ব্যবস্থা

প্রকৌশল পরিকল্পনা

প্রকৌশল পরিকল্পনা ক্ষমতা হল ছাঁচ ডিজাইনের মূল ক্ষমতা। এক অর্থে, একটি কোম্পানির প্রকৌশল পরিকল্পনা ক্ষমতার সমষ্টি তার সম্পূর্ণ প্রতিযোগিতামূলকতা গঠন করে। লেআউট ডিজাইন এবং একক-অপারেশন মোল্ড প্রক্রিয়া বিন্যাস হল ছাঁচ ডিজাইনে এর প্রধান প্রকাশ। নীচে আমাদের প্রকৌশল পরিকল্পনা অভিজ্ঞতার একটি সারসংক্ষেপ রয়েছে:
লেআউট ডিজাইন প্রক্রিয়া
লেআউট ডিজাইনের নীতিমালা
লেআউট ডিজাইন হল ছাঁচ ডিজাইনের চাবিকাঠি। চমৎকার ছাঁচ ডিজাইনারদের সমৃদ্ধ স্থানিক কল্পনা এবং সৃজনশীলতা, সেইসাথে ব্যাপক ব্যবহারিক নকশা অভিজ্ঞতা এবং কঠিন মৌলিক দক্ষতা প্রয়োজন। আমাদের বিশ বছরের ছাঁচ ডিজাইনের অভিজ্ঞতা এবং পূর্বসূরীদের জ্ঞান এবং অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে, আমরা হার্ডওয়্যার ছাঁচ লেআউট ডিজাইনের সাধারণ নীতিগুলি সংক্ষিপ্ত করেছি:

1) পণ্যের আকৃতি এবং নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী গঠন প্রক্রিয়ার পরিকল্পনা করুন। প্রক্রিয়া বিন্যাস উপাদান খাওয়ানো, পণ্য আউটপুট, এবং নকশার প্রাথমিক সূচনা বিন্দু হিসাবে পরবর্তী গঠন সহজতর করা উচিত;

2) ছাঁচের কাঠামোকে অপ্টিমাইজ করতে, ছাঁচের উপাদানের চমৎকার শারীরিক বৈশিষ্ট্যগুলি সম্পূর্ণরূপে ব্যবহার করতে, ছাঁচের জীবনকে উন্নত করতে এবং ছাঁচের কাঠামোকে সরল করতে প্রক্রিয়াগুলি যতটা সম্ভব ছড়িয়ে দেওয়া উচিত;

3) উত্পাদন ক্ষমতা উত্পাদন ব্যাচের সাথে মেলে। যখন এক-থেকে-একটি আউটপুটের উৎপাদন ক্ষমতা উৎপাদন ব্যাচের চেয়ে কম হয়, তখন দ্বিগুণ-সারি, বহু-সারি, বা একক-পর্যায়ের ছাঁচ ব্যবহার করে উৎপাদন বৃদ্ধির পদ্ধতিগুলির একটি ব্যাপক মূল্যায়ন করা উচিত, দ্বিগুণ-সারি বা বহু{8} মোল্ড গ্রহণ করার চেষ্টা করা উচিত। এটি ছাঁচ উত্পাদনকে সহজ করে এবং ছাঁচের জীবনকে প্রসারিত করে;

4) প্রগ্রেসিভ ডাইস সাধারণত স্বয়ংক্রিয় ফিডিং মেকানিজম এবং গাইড পিনের সাথে সুনির্দিষ্ট ব্যবধান ব্যবহার করে। উচ্চ নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তার জন্য, পার্শ্ব কাটিয়া প্রান্ত ব্যবধান যোগ করা হয়. সঠিক ফিড পিচ এবং ছাঁচের নিরাপত্তা নিশ্চিত করতে, গাইড হোলগুলি সাধারণত প্রথম স্টেশনে পাঞ্চ করা হয়, দ্বিতীয় স্টেশনে গাইড পিন ইনস্টল করা হয় এবং তৃতীয় স্টেশনে ভুল ফিড সনাক্তকরণ সরঞ্জাম ইনস্টল করা হয়। রানআউট প্রবণ স্টেশনগুলিতে গাইড পিনগুলিকে অগ্রাধিকার দেওয়া হয়;

5) ডিজাইনের সময়, স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলির প্রধান বৈশিষ্ট্যগুলিকে আঁকড়ে ধরা উচিত, স্ট্যাম্পযুক্ত অংশগুলির আকৃতিটি সাবধানে বিশ্লেষণ করা উচিত এবং মসৃণ স্ট্যাম্পিং নিশ্চিত করার জন্য বিবেচনা করা প্রতিটি স্টেশনের মধ্যে সম্পর্ক। জটিল আকার এবং উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা সহ বিশেষ অংশগুলির জন্য, প্রয়োজনীয় ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত। অংশগুলির যন্ত্রের নির্ভুলতা নিশ্চিত করার ব্যবস্থা;

6) উপাদানের ব্যবহার উন্নত করতে এবং বর্জ্য হ্রাস করার চেষ্টা করুন;

7) ছাঁচের পর্যাপ্ত শক্তি নিশ্চিত করতে এবং ইনস্টলেশনের সময় অংশগুলির মধ্যে হস্তক্ষেপ এড়াতে যথাযথভাবে খালি ওয়ার্কস্টেশন সেট আপ করুন। এটি ট্রায়াল ছাঁচনির্মাণের সময় প্রক্রিয়া সমন্বয়কে সহজতর করে এবং পরবর্তী ছাঁচ পরিবর্তনের জন্য আরও স্থান প্রদান করে;

8) ছাঁচ উত্পাদনের সময় মসৃণ উপাদান খাওয়ানো এবং পণ্যের আউটপুট নিশ্চিত করতে উপাদান খাওয়ানোর পদ্ধতিটি যাচাই করুন;

9) একবারে দুই বা ততোধিক পণ্য উত্পাদন করার সময়, নিশ্চিত করুন যে সমস্ত পণ্যের ফ্ল্যাশ দিক সামঞ্জস্যপূর্ণ;

10) নকশা সম্পন্ন হওয়ার পরে, স্ট্যাম্পিং গঠন প্রক্রিয়া শর্ত এবং ছাঁচের শক্তি, অনমনীয়তা এবং অন্যান্য প্রয়োজনীয়তা যাচাই করতে ভুলবেন না; 1) শীট বিকৃতি ঘটাতে পারে এমন স্টেশন গঠনের জন্য, পার্শ্বীয় এবং অনুদৈর্ঘ্য সংশোধন প্রক্রিয়াগুলি ইনস্টল করা উচিত, যেমন চিহ্নিত করা (এমবসিং) বা স্ক্র্যাপে লাইন টিপে;

12) পাতলা উপকরণ (t=0.04~0.15mm) দিয়ে পণ্য স্ট্যাম্প করার সময়, সামগ্রিক ডাই লেআউট যতটা সম্ভব ছোট করা উচিত। ক্রমবর্ধমান খাওয়ানোর ত্রুটিগুলি কমানোর জন্য খালি স্টেশনগুলি সাধারণত একটি ছোট দৈর্ঘ্যের মধ্যে ঘনিষ্ঠভাবে সাজানো হয়;

13) সহজে পরিবর্তিত মাত্রার জন্য, পার্শ্বীয় ফাইন-টিউনিং মেকানিজম ইনস্টল করা উচিত, প্রধানত গঠনের অবস্থানে (বিশেষ করে যখন উপাদানটি পাতলা হয়)।

14) অবস্থানগত সম্পর্কের জন্য অত্যন্ত উচ্চ প্রয়োজনীয় বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য... এক ধাপে ফাঁকা প্রক্রিয়াটি সম্পূর্ণ করার চেষ্টা করুন। যদি এটি কঠিন হয়, এটি একটি সংলগ্ন ধাপে সম্পন্ন করা যেতে পারে (পণ্যের একাধিক রেফারেন্স গর্তের জন্য, বা উচ্চ মাত্রিক নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা সহ অংশগুলির জন্য);

15) নির্দিষ্ট এলাকায় কোন burrs প্রয়োজন হয় না এমন বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য, ব্ল্যাঙ্কিং এবং বুর অপসারণ প্রক্রিয়াগুলি সাধারণত সংলগ্ন ধাপে সাজানো হয়। এজ ওভারল্যাপ সেটিং: এজ ওভারল্যাপ মানকে প্রভাবিত করার কারণগুলি:

ক উপাদান যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য: ভাল প্লাস্টিকতা সঙ্গে উপকরণ বড় প্রান্ত ওভারল্যাপ মান আছে; উচ্চ কঠোরতা এবং শক্তি সঙ্গে উপকরণ ছোট প্রান্ত ওভারল্যাপ মান আছে;

খ. উপাদানের বেধ: উপাদান যত ঘন হবে, প্রান্তের ওভারল্যাপ মান তত বেশি হবে;

গ. ওয়ার্কপিসের আকৃতি এবং আকার: ওয়ার্কপিসের আকৃতি যত জটিল হবে, কোণার ব্যাসার্ধ তত ছোট হবে। d বিন্যাস: একটি দ্বিগুণ-সারি বিন্যাসের ওভারল্যাপ মান একটি সরল-সারি বিন্যাসের চেয়ে বেশি;

e খাওয়ানো এবং ব্লক করার পদ্ধতি: ম্যানুয়াল ফিডিং ব্যবহার করা হয়, এবং ওভারল্যাপ সাইড-চাপ নির্দেশকের জন্য ছোট হতে পারে। ডাই ফ্ল্যাশ ওভারল্যাপ প্রয়োজনীয়তা:

আমাদের বর্তমান প্রযুক্তির উপর ভিত্তি করে উপাদান ব্যবহার উন্নত করতে, আমাদের প্রয়োজন:

1) পণ্যের ফ্ল্যাশ মান (A) উপাদান পুরুত্ব 1 গুণের চেয়ে বেশি বা সমান, সর্বনিম্ন 1.5 মিমি;

2) পণ্য-থেকে-পণ্যের ফ্ল্যাশ মান (B) উপাদানের পুরুত্ব 1 গুণের চেয়ে বেশি বা সমান, সর্বনিম্ন 1.5 মিমি;

3) পণ্য সাইড ফ্ল্যাশ মান (C) সাধারণত 2~3mm, সর্বনিম্ন 1.5mm (নীচের চিত্রটি দেখুন);

4) যৌগিক ছাঁচে ম্যানুয়াল খাওয়ানো। অবিচ্ছিন্ন উপাদানের ওভারল্যাপ মান উপাদানের বেধের কমপক্ষে একগুণ হওয়া উচিত (এক গুণ উপাদানের বেধ সহ), এবং উপাদানের বেধ পাতলা হলে সর্বনিম্ন 1.5 মিমি হওয়া উচিত;

5) বড় পণ্যগুলির জন্য (একটি উপাদানের একটি শীট থেকে এক বা দুটি পণ্য), ওভারল্যাপের মান 5~10 মিমি হওয়া উচিত;

6) গাইড পিনের প্রান্তটি শীট উপাদানের প্রান্ত থেকে কমপক্ষে 1.5 মিমি দূরে হওয়া উচিত।

তাত্ত্বিক তথ্য এবং বিভিন্ন ওভারল্যাপ মান নির্বাচন

সাধারণত ব্যবহৃত উপকরণগুলির ওভারল্যাপ মানগুলি নীচের সারণীতে দেখানো হয়েছে:

ওভারল্যাপ মান a এবং অবিচ্ছিন্ন উপাদান মান a1 এর অভিজ্ঞতামূলক মান (উদাহরণ হিসাবে ইলেক্ট্রোলাইটিক উপাদান গ্রহণ করা)

অন্যান্য উপকরণের জন্য ওভারল্যাপ মান নির্বাচন

অন্যান্য উপকরণের ওভারল্যাপ মানগুলির জন্য, উপরের ওভারল্যাপ মানগুলিকে একটি সংশোধন ফ্যাক্টর দ্বারা গুণ করুন, সংশোধন ফ্যাক্টর মানগুলি নিম্নরূপ:

মাঝারি কার্বন ইস্পাত: 0.9
উচ্চ কার্বন ইস্পাত: 0.8
শক্ত পিতল: 1~1.1
হার্ড অ্যালুমিনিয়াম: 1~1.2
নরম পিতল: 1.2
অ্যালুমিনিয়াম: 1.3~1.4
অ-ধাতু: 1.5~2 প্রক্রিয়া বিন্যাস স্ট্যাম্পিং ব্যবস্থার নীতি:

1) প্রতিটি প্রক্রিয়ার ক্রম তার জটিলতা অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত। সাধারণত, অংশগুলির যথার্থতা এবং সঠিক জ্যামিতি নিশ্চিত করার জন্য এটি পরবর্তী প্রক্রিয়াটিকে সহজতর করার উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত। খোঁচা এবং ফাঁকা অংশগুলির জন্য, প্রথমে গর্তটি পাঞ্চ করুন, তারপরে ধাপে ধাপে বাইরের আকারটি সম্পূর্ণ করুন;

2) যখন গর্ত থেকে প্রান্তের দূরত্ব ছোট হয় এবং গর্তের নির্ভুলতা বেশি হয়, তখন বাইরের প্রান্তটি প্রথমে পাঞ্চ করুন, তারপর গর্তের সঠিকতা নিশ্চিত করতে ভিতরের গর্তটিতে ঘুষি দিন;

3) জটিল-আকৃতির খোঁচা যথাসম্ভব এড়ানো উচিত, এবং তীক্ষ্ণ উত্তল কোণ, সরু খাঁজ এবং সরু কোমর সহ গর্তগুলি এড়ানো উচিত। দুর্বল লিঙ্ক, ইত্যাদি;

4) কঠোর প্রয়োজনীয়তার জন্য, বিশেষ করে আকৃতি এবং অবস্থানে উচ্চ নির্ভুলতা সহ, যতটা সম্ভব একই স্টেশনে পাঞ্চিং করা উচিত। যদি এটি কঠিন হয়, তাহলে পার্শ্ববর্তী স্টেশনগুলিতে একটানা পাঞ্চিং করা যেতে পারে;

5) খণ্ডিত উপাদান অপসারণের সাথে বড় শীট উপকরণগুলির জন্য, খোঁচা প্রক্রিয়া দ্বারা শীট উপাদানের শক্তি দুর্বল হয়। অতএব, শীট উপাদানের প্রস্থ দিক নির্দেশিকা যোগ করা উচিত (সাধারণত, একটি ভারসাম্য শীর্ষ টুকরা যোগ করা যেতে পারে);

6) স্ট্রিপ ক্যারিয়ার এবং অংশের মধ্যে সংযোগে পর্যাপ্ত শক্তি এবং অনমনীয়তা নিশ্চিত করা উচিত। যখন স্ট্যাম্প করা অংশে বিভিন্ন আকারের গর্ত বা সরু পাঁজর থাকে, তখন ছোট গর্তগুলি (খাটোগুলি) প্রথমে খোঁচা দেওয়া উচিত. 7) ডাইতে খোঁচাযুক্ত কনট্যুরগুলির ব্যবধান ডাইটির ন্যূনতম অনুমোদিত বেধের চেয়ে কম হওয়া উচিত, সাধারণত 2.5t এর বেশি, তবে কম নয়৷

8) বড় কনট্যুর ঘের সহ পাঞ্চিং প্রক্রিয়াগুলি যতটা সম্ভব মধ্যম স্টেশনে সাজানো উচিত।

9) একটি নির্ভুলতার দৃষ্টিকোণ থেকে, একাধিক গর্তের একযোগে প্রক্রিয়াকরণ পণ্যের গর্তের নির্ভুলতা বজায় রাখার জন্য উপকারী। অতএব, নির্ভুল পারস্পরিক সম্পর্ক সহ গর্তগুলি যতটা সম্ভব এক ধাপে প্রক্রিয়া করা উচিত।

10) পাঞ্চিং প্রক্রিয়াকরণের অগ্রাধিকার ক্রম নিম্নরূপ: যখন সন্নিহিত গর্তগুলির মধ্যে দূরত্ব ছোট হয় এবং এক ধাপে পাঞ্চ করা যায় না, তখন কম-নির্ভুল ছিদ্রগুলি প্রথমে পাঞ্চ করা উচিত, তারপরে উচ্চ-নির্ভুল ছিদ্রগুলি; বাইরের প্রান্তের সংলগ্ন গর্তের জন্য, যখন এল<2t, the outer shape should be processed first, followed by the hole.

11) যখন পণ্যটিতে একাধিক পরিমাপের রেফারেন্স গর্ত থাকে, তখন সমস্ত রেফারেন্স গর্ত একই ধাপে প্রক্রিয়া করা উচিত।

12) উপাদান টানা রোধ করতে ফ্ল্যাশ করার সময় যতটা সম্ভব একক-পাঞ্চিং এড়িয়ে চলুন।

13) উচ্চ-ফুটের জন্য, সেগুলিকে এক ধাপে পাঞ্চ আউট করতে হবে। নমন প্রক্রিয়া বিন্যাস নীতি

1) খোঁচা এবং বাঁকানো অংশগুলির জন্য, প্রথমে ছিদ্র পাঞ্চ করুন, তারপর বাঁকানোর আগে বাঁকানোর জায়গার চারপাশের বর্জ্য পদার্থগুলি সরিয়ে ফেলুন. 1) উপাদানটি বাঁকুন এবং অবশিষ্ট বর্জ্য অপসারণ করুন৷

2) যখন নমন পয়েন্টের কাছাকাছি গর্তের স্পষ্টতা প্রয়োজন হয়, তখন প্রথমে বাঁকুন এবং তারপরে বাঁকানোর সময় গর্তের বিকৃতি রোধ করতে পাঞ্চ করুন।

3) নমনের গুণমান নিশ্চিত করতে এবং বাঁকানোর পরে উপাদানের স্প্রিংব্যাক বৈশিষ্ট্যগুলি বিবেচনা করে এবং ছাঁচ সামঞ্জস্য করার সহজতার জন্য, নমন নকশাগুলির প্রায়শই 90 ডিগ্রি বাঁককে দুটি ধাপে (প্রি-ঘূর্ণায়মান এবং গঠন) ভাঙ্গতে হয়। প্রি-ঘূর্ণায়মান কোণ সাধারণত 45 ডিগ্রি, কিন্তু বিশেষ ক্ষেত্রে, এটি প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা অনুসারে যুক্তিসঙ্গতভাবে বিভক্ত করা যেতে পারে।

4) জটিল নমন অংশগুলির জন্য, কল্পনার উপর ভিত্তি করে এক ধাপে জটিল কাঠামো সাজান না। উত্পাদনের সম্ভাব্যতা এবং রোলিং প্রক্রিয়ার বৈশিষ্ট্যগুলির উপর ভিত্তি করে, ধীরে ধীরে পণ্য গঠন সম্পূর্ণ করতে এবং উল্লেখযোগ্য ক্ষতি এড়াতে জটিল রোলিংকে একাধিক সহজ রোলিং প্রক্রিয়ায় ভেঙে দিন।

5) একই পণ্যে মাত্রিক সম্পর্ক সহ একাধিক ঘূর্ণায়মান প্রক্রিয়ার জন্য, একই ধাপে তাদের সাজানোর চেষ্টা করুন। যদি এটি কঠিন হয়, তারা সংলগ্ন স্টেশনগুলিতে ব্যবস্থা করা যেতে পারে।

6) বসন্তের-টাইপ পণ্যগুলির জন্য, উপাদান অঙ্কনের প্রয়োজনীয়তাগুলি সাবধানে বিবেচনা করুন৷ ঘূর্ণিত অংশগুলি ছিঁড়ে যাওয়া এবং অপর্যাপ্ত স্থিতিস্থাপকতা বা এমনকি ক্লান্তি ফ্র্যাকচার প্রতিরোধ করতে, উপাদানটির শস্যের দিকটি সাধারণত পণ্যের বাঁকানো রেখার সাথে লম্বভাবে সাজানো হয়। যখন একাধিক রোল থাকে, তখন প্রতিটি রোলের নমন রেখাটি শস্যের দিক থেকে 30-60 ডিগ্রি কোণে থাকা উচিত।

7) নকশার সময় ছাঁচের শক্তি এবং অনমনীয়তা বিবেচনা করা উচিত এবং রোলিং ক্রমটি যুক্তিসঙ্গতভাবে সাজানো উচিত।

8) প্রক্রিয়ার সম্ভাব্যতা নিশ্চিত করার জন্য ডিজাইনের সময় রোলিং স্কিমটি মূল্যায়ন করা উচিত, এবং সম্পূর্ণ নির্দিষ্ট নয় এমন ডিজাইনের পরিবর্তনের জন্য স্থান সংরক্ষিত করা উচিত।

9) ঘূর্ণায়মান পরে মাত্রার স্থায়িত্ব সম্পূর্ণরূপে নকশা সময় বিবেচনা করা উচিত, এবং উপাদান টানা ঘটনা কার্যকরভাবে প্রতিরোধ করা উচিত. একক-পার্শ্বযুক্ত রোলিং যতটা সম্ভব এড়ানো উচিত, এবং প্রয়োজনে অতিরিক্ত গঠন প্রক্রিয়া যোগ করা যেতে পারে।

10) রোলিংয়ের পরে আনলোড করা, খাওয়ানো এবং পণ্যের আউটপুট ডিজাইনের সময় সাবধানে বিবেচনা করা উচিত, সেইসাথে ঘূর্ণিত মাত্রাগুলির স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার পদ্ধতিগুলিও বিবেচনা করা উচিত। কাটিয়া প্রান্তের ধরন এবং নকশা নীতি। সেগমেন্টেড পাঞ্চিং জন্য প্রান্ত কাটিয়া ফর্ম. স্বয়ংক্রিয় ছাঁচে, সম্পূর্ণ প্রান্ত ছাঁটাই নিশ্চিত করতে এবং ইন্টারফেসে গৌণ শিয়ারিং প্রতিরোধ করার জন্য, যা পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করবে, তাই, উত্পাদনে... প্রক্রিয়া কাটগুলি প্রায়শই পণ্যের নকশায় অন্তর্ভুক্ত করা হয়; এগুলিকে সাধারণত কাটিয়া প্রান্ত হিসাবে উল্লেখ করা হয়। ধাতব ছাঁচে ব্যবহৃত সাধারণ কাটিং প্রান্তগুলির মধ্যে নিম্নলিখিত বিভাগগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে: স্বয়ংক্রিয় ছাঁচ ডিজাইনে, চাপ-আকৃতির কাটিয়া প্রান্তগুলি ব্যবহার করা হয়, এবং নিম্নলিখিত তিনটি নির্দিষ্টকরণ সাধারণত দেখা যায় (নীচের চিত্রটি দেখুন): কাটিং এজ ডিজাইনের নীতিগুলি কাটিং প্রান্তগুলি নিছক প্রক্রিয়া কাট, তাই পণ্যের কার্যকারিতা দ্বারা প্রভাবিত হওয়া উচিত নয় এবং পণ্যের কার্যকারিতা দ্বারা প্রভাবিত হওয়া উচিত নয়। ন্যূনতম অতএব, কাটিয়া প্রান্ত সেট করার সময় নিম্নলিখিত নীতিগুলি অনুসরণ করা উচিত:
1) কাটিয়া প্রান্তের সেগমেন্টেড পাঞ্চিং ছাঁচের গঠনকে সরল করা উচিত, যার ফলে একটি সরল, সহজ-প্রক্রিয়া করা-পর্যাপ্ত শক্তির সাথে পাঞ্চ আকৃতি পাওয়া যায়;
2) পণ্যের অংশগুলির আকৃতি, আকার, নির্ভুলতা এবং ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা নিশ্চিত করা উচিত;
3) অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক কনট্যুরগুলি পচে যাওয়ার পরে, অংশগুলির মধ্যে সংযোগগুলি সোজা বা মসৃণ হওয়া উচিত;
4) কাটিয়া প্রান্তের সংখ্যা ন্যূনতম করা উচিত, এবং তাদের অবস্থানগুলি দুর্বল পয়েন্ট এবং পণ্যের আকৃতির গুরুত্বপূর্ণ অংশগুলি এড়াতে হবে (যেমন অঙ্কনগুলিতে বিশেষ প্রয়োজনীয়তা দ্বারা নির্দেশিত);
5) সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা সহ সোজা প্রান্ত এবং স্লাইডিং প্রান্তগুলি ব্যবহার করা উচিত. 6) প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটিগুলি জমা এড়াতে সঙ্গমের প্রান্তগুলিকে এককভাবে খোঁচা দেওয়া উচিত, বিভাগে নয়;

7) জটিল আকার এবং অংশগুলি সরু খাঁজ বা সরু বাহুগুলির সাথে ভালভাবে পচে যায়, যেমন জটিল এবং বড় অভ্যন্তরীণ আকারগুলি;

8) কাটিং প্রান্তগুলি সাজানোর সময়, পণ্যটির ফ্ল্যাশ পদ্ধতিটি বিবেচনা করা উচিত যাতে প্রক্রিয়া করা যায় না এমন শিয়ারিং কাটার তৈরি করা এড়াতে (ছোট পাঞ্চিং কাটারগুলিকে মসৃণভাবে শক্তিশালী করা যায় কিনা);

9) কাটিয়া প্রান্তের নকশা অবশ্যই পণ্যের উপর প্রভাব এবং ডাই এর সম্ভাব্যতা এবং প্রক্রিয়াকরণ খরচ বিবেচনা করতে হবে। গাইডিং মেথড ডিজাইন গাইডিং মেথড ডিজাইন প্রিন্সিপলস 1) শীট ম্যাটেরিয়াল লেআউটের প্রথম স্টেশনে গাইড হোল পাঞ্চ করুন। দ্বিতীয় স্টেশনে অবশ্যই গাইড পিন থাকতে হবে। পরবর্তী স্টেশনগুলিতে উপযুক্ত বিরতিতে গাইড পিন থাকা উচিত, চলাচলের প্রবণ স্টেশনগুলিকে অগ্রাধিকার দেওয়া।

2) গাইড গর্তগুলি স্ট্রিপ উপাদানের রেফারেন্স প্লেনে অবস্থিত হওয়া উচিত, সাধারণত কাটা বা অবশিষ্ট উপাদানের উপর।

3) গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়াকরণ স্টেশনের আগে গাইড পিন স্থাপন করা উচিত।

4) যদি গাইড পিনের অবস্থান লেআউট প্রক্রিয়াতে হস্তক্ষেপ করে, তাহলে গাইড পিনের প্রয়োজন নাও হতে পারে।

5) গাইড পিনের অবস্থান অবশ্যই লেআউট প্রক্রিয়াতে হস্তক্ষেপ করবে না। পণ্যের উপর কাজ করার সময়, গাইড পিন বসানোর জন্য স্থান প্রদানের জন্য অতিরিক্ত খালি ওয়ার্কস্টেশন যোগ করা যেতে পারে;

6) গাইড পিন এবং ভাসমান পিনগুলি ফ্ল্যাশ শিয়ারিং পয়েন্টে যতটা সম্ভব স্থাপন করা উচিত, সামনে ভাসমান পিন এবং পিছনে গাইড পিনগুলি (পণ্যের কাছাকাছি)।
গাইড পিন (পিন) ডিজাইন
শীট ধাতু অবস্থান পণ্য মানের মহান তাত্পর্য. পজিশনিং বলতে ঘুষি মারার আগে ডাইয়ের মধ্যে উপাদানের সঠিক অবস্থান নির্ধারণের ক্রিয়াগুলিকে বোঝায়। শীট মেটাল পজিশনিং এর জন্য বিভিন্ন টুল রয়েছে যার মধ্যে গাইড পিন (পিন) হল স্বয়ংক্রিয় ডাইসে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত এবং সবচেয়ে কার্যকর সুনির্দিষ্ট পজিশনিং স্ট্রাকচার। নিচে কিছু সাধারণ ধরনের গাইড পিন দেওয়া হল। বিশদ বিবরণের জন্য নীচের চিত্রটি দেখুন: ছাঁচ ডিজাইনে, আমরা সাধারণত পিন টাইপ 1 ব্যবহার করি। টাইপ 1-এ, পিন এবং ডাই প্লেটের মধ্যে অ্যাসেম্বলি ক্লিয়ারেন্স 0.01 মিমি (ডাবল-পার্শ্বযুক্ত ক্লিয়ারেন্স), এবং পিন এবং নিম্ন ডাই প্লেটে পিনের গর্তের মধ্যে ক্লিয়ারেন্স 0.02 মিমি (ডবল ক্লিয়ারেন্স{9})। লোয়ার ডাই প্লেট 1 এর পিন হোল লোয়ার ডাই প্লেটের চেয়ে 1 মিমি বড়, এবং লোয়ার ডাই প্লেট 2 এর পিন হোল লোয়ার ডাই প্লেট 1 এর চেয়ে 1 মিমি বড়। লোয়ার ডাই বেস 2-এর পিন হোল লোয়ার ডাই প্লেট 2-এর চেয়ে 1 মিমি বড়। পিন টাইপ 2 একটি পিন টাইপ ব্যবহার করা উচিত এবং যখন একটি ডিজাইন করা হয় তখন এটি একটি ফ্লোরিক্স ডিজাইন করা হয়। ডাই{21}}কাটিং প্লেটে স্লাইডার। এই নকশাটি শীট উপাদানের স্থায়িত্ব নিশ্চিত করে যখন আনত স্লাইডারটি কাজ করে। তাই, যখন ডাই-কাটিং প্লেটে একটি ঝোঁকযুক্ত স্লাইডার থাকে, তখন কিছু টাইপ 2 পিন টাইপ 1 পিনে সাজানো হয় (এবং সেখানে উপযুক্ত সংখ্যক টাইপ 2 পিন থাকতে পারে)। যখন ডাই টাইপ 2 পিনে একটি মুক্ত অবস্থায় থাকে, তখন চিত্রে H2 মাত্রা সাধারণত 5~6 মিমি হয়। পিন প্রকার 3 এবং 4 ব্যবহার করা হয় যখন মধ্যবর্তী প্লেটে অপর্যাপ্ত স্থান থাকে। পিন ডিজাইন করার সময়, শীট উপাদানের পিন গর্তের প্রান্ত এবং শীট উপাদানের প্রান্তের মধ্যে দূরত্ব সাধারণত প্রায় 2 ~ 3 মিমি হয়। যাইহোক, ন্যূনতম বিচ্যুতি 1.5 মিমি এর কম হওয়া উচিত নয়। গাইডিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে, পিনের গর্তটি পাঞ্চ করার পরে, পরবর্তী পদক্ষেপটি অবশ্যই পিনের একটি সারি সেট আপ করতে হবে। মিসফিড পিনগুলি শুধুমাত্র তৃতীয় সারির পরে ইনস্টল করা যেতে পারে। সাধারণ ক্রম হল: পাঞ্চ পিন হোল --- ফিক্স পিন --- মিসফিড পিন --- ফিক্স/ফ্লোটিং পিন --- ভাসমান পিন --- … --- ফিক্স পিন৷ ছাঁচে পিন হোল পাঞ্চ করার সময়, গর্তের আকার পিনের চেয়ে 0.02 মিমি বড় হওয়া উচিত। উদাহরণস্বরূপ, একটি Φ3 পিন ব্যবহার করার সময়, পিনের গর্তের আকার Φ3.02 মিমি। পিন স্ট্রাকচার ডিজাইন

1) সাধারণত ব্যবহৃত পিন স্পেসিফিকেশন

2) পাঞ্চিং সারফেসে এক্সপোজার স্ট্যান্ডার্ড পিন করুন
মেটেরিয়াল গাইডিং মেথড ডিজাইন
ম্যাটেরিয়াল গাইড পিন (দ্বৈত-উদ্দেশ্য পিন) ব্যবস্থার প্রয়োজনীয়তা

1) উপাদান গাইড পিনের বিন্যাস স্ট্রিপ স্থিতিশীল এবং নির্ভরযোগ্য খাওয়ানো নিশ্চিত করা উচিত. অতএব, উপাদান গাইড পিনগুলি যথাসম্ভব সমানভাবে এবং প্রতিসাম্যভাবে সাজানো উচিত, সামঞ্জস্যপূর্ণ ভাসমান উপাদানের উচ্চতা সহ, এবং ব্যবধানটি নমনীয়ভাবে উপাদানের প্রস্থ এবং বেধ অনুসারে নির্বাচন করা উচিত (ব্যবধান সাধারণত 30~70 মিমি);

2) শীট উপাদান এবং পণ্যের বিকৃতি রোধ করতে শীট উপাদানের দুর্বল অংশগুলিতে উপাদান গাইড পিন স্থাপন করা এড়িয়ে চলুন, পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত করে;

3) সাধারণত, শীট উপাদান প্রবর্তনের সুবিধার্থে পিনের গর্তগুলিকে পাঞ্চ করার আগে এক বা দুই জোড়া উপাদান গাইড পিনগুলিকে প্রতিসাম্যভাবে সাজানো উচিত।
ফ্লোটিং ম্যাটেরিয়াল পিন স্ট্রাকচার ডিজাইন
ভাসমান উপাদান উপাদানের সাধারণভাবে ব্যবহৃত স্পেসিফিকেশন
শীট উপাদান এবং পাঞ্চিং প্লেটের মধ্যে সর্বাধিক ব্যবধান

মেশিনিং নির্ভুলতার প্রভাবের কারণে, ভাসমান উপাদানের পিনের জন্য শীট উপাদান তৈরি করা কঠিন এবং যখন ভাসমান উপাদানের পিনের উপরের অংশটি পাঞ্চিং প্লেটে স্পর্শ করে তখন পাঞ্চিং প্লেট পুরোপুরি ফিট হয়। অতএব, প্রকৃত উৎপাদনে, উভয়ের মধ্যে একটি নির্দিষ্ট ব্যবধান রয়েছে (দুটির মধ্যে কোন ঋণাত্মক ব্যবধান থাকা উচিত নয়)। ছাঁচের স্বাভাবিক উত্পাদনের জন্য, দুটির মধ্যে ব্যবধান খুব বেশি হওয়া উচিত নয় এবং নিম্নলিখিত নীতিগুলি অনুসরণ করা আবশ্যক:

1) ভাসমান পিন এবং নিম্ন ছাঁচ প্লেটের মধ্যে সমাবেশ ছাড়পত্র 0.04 মিমি। ভাসমান পিনের জন্য ব্যবহৃত স্প্রিংটি সাধারণত একটি টিএফ লাইট-লোড স্প্রিং।

2) ভাসমান পিনের ভাসমান উচ্চতা H এর নকশাটি নিম্নলিখিত নীতি অনুসরণ করা উচিত: ভাসমান উচ্চতা সাধারণত 20 মিমি হয়, নিশ্চিত করে যে শীট উপাদানের সর্বনিম্ন বিন্দুটি ছাঁচের পৃষ্ঠ থেকে প্রসারিত নিম্ন ছাঁচ সন্নিবেশের সর্বোচ্চ বিন্দু থেকে 3-5 মিমি বেশি। যখন উভয়ের মধ্যে দ্বন্দ্ব থাকে, তখন পরবর্তী নীতিটি প্রাধান্য পাবে।

3) ডাই-এ ফ্লোটিং পিন হেডের ক্লিয়ারেন্স ফ্লোটিং পিন ΦA-এর চেয়ে 2 মিমি বড়, এবং ক্লিয়ারেন্স ডেপথ হল H1+H2-t, যেখানে ভাসমান পিন হেডের উচ্চতা H2 সাধারণত 4-5 মিমি। ভাসমান খাঁজ H1 এর প্রস্থ সাধারণত 1.5t হয়, সর্বনিম্ন 1.2 মিমি। t হল উপাদানের বেধ। (স্ক্রু, প্লাগ স্ক্রু, কাপ হেড স্ক্রু) কাপ হেড স্ক্রু মেশিনিং

নোট:
1) স্বয়ংক্রিয় ছাঁচ মধ্যবর্তী প্লেটে Φ5/16" স্ক্রু ব্যবহার করার সময়, কাপের মাথার কাউন্টারসাঙ্ক গর্তের গভীরতা 9 মিমি হয়;

2) পাঞ্চিং পুরুষ, ঘূর্ণায়মান পুরুষ এবং সন্নিবেশের কাউন্টারসাঙ্ক গর্তের গভীরতা কাপ হেড স্ক্রুর ছাঁচের পৃষ্ঠের নীচে হওয়া উচিত এবং অবস্থানকে প্রভাবিত না করে নমনীয়ভাবে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে;

3) উপরের টেবিলে কাপ হেড স্ক্রুটির গভীরতা এই নীতির উপর ভিত্তি করে যে ছাঁচ সমাবেশের সময় ছাঁচের পৃষ্ঠটি স্ক্রুর উপরের থেকে প্রায় 5 মিমি বেশি হয়।

2) সাধারণত ব্যবহৃত ছাঁচ লকিং কাপ হেড স্ক্রু বিশেষ উল্লেখ এবং ব্যবস্থা

3) ছাঁচ মধ্যে কাপ হেড স্ক্রু সমাবেশ ফর্ম

ইজেক্টর স্ক্রু লেআউট

1) ইজেক্টর স্ক্রু মেশিনিং

2) ইজেক্টর স্ক্রু লেআউট প্রয়োজনীয়তা
সাধারণত, সমান-উচ্চতার হাতা উপাদানগুলিকে অগ্রাধিকার দেওয়া উচিত৷ ইজেক্টর স্ক্রুগুলি শুধুমাত্র তখনই বিবেচনা করা উচিত যখন ছাঁচে অপর্যাপ্ত স্থান থাকে।

ইজেক্টর সমাবেশ ডিজাইন

ইজেক্টর পিন সমাবেশ নকশা
ইজেক্টর পিনগুলি প্রায়শই পণ্যের চূড়ান্ত কাটিয়া বিন্দুতে ব্যবহার করা হয়, পণ্যটিকে উড়িয়ে দিতে এবং পণ্যটিকে 90 ডিগ্রিতে নীচের দিকে গড়িয়ে যাওয়ার সময় ছাঁচের পৃষ্ঠ থেকে দূরে ঠেলে দিতে। আকার সাধারণত হয়... Φ3 এবং Φ2 ইজেক্টর পিনের জন্য, পণ্যটিকে ছাঁচের পৃষ্ঠ থেকে 2-3 মিমি দূরে বের করতে হবে। ইজেক্টর পিন ডিজাইন এবং সমাবেশের প্রয়োজনীয়তার জন্য নিম্নলিখিত চিত্রটি দেখুন: ইজেক্টর ব্লক কম্পোনেন্ট ডিজাইন ইজেক্টর ব্লক ডিজাইনের নিম্নলিখিত মৌলিক প্রয়োজনীয়তা রয়েছে:
1) ইজেক্টর পিনের ফ্লোট উচ্চতা H ফ্লোট পিনের ফ্লোট উচ্চতার সমান;
2) প্রতিটি ইজেক্টর ব্লক দুটি Φ8 TF বা DF স্প্রিংস এবং M3/8" কিলোমিটার স্ক্রু ব্যবহার করে;
3) ইজেক্টর ব্লক উপাদান ডিজাইন এবং সমাবেশের নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তার জন্য নিম্নলিখিত চিত্রটি দেখুন। নকশার সময় রেফারেন্স হিসাবে চিত্রটি ব্যবহার করা যেতে পারে;
4) ইজেক্টর ব্লক এবং ফাস্টেনার উভয়ের উপাদান হল K460 তেল ইস্পাত;
5) ইজেক্টর ব্লক আকারের স্পেসিফিকেশন। মিসফিড কম্পোনেন্ট ডিজাইন মিসফিড সনাক্তকরণ সরঞ্জামগুলি কার্যকরভাবে ছাঁচের সুরক্ষা নিশ্চিত করতে পারে এবং এটি প্রগতিশীল ডাইসের জন্য একটি অপরিহার্য অংশ। মিসফিড সনাক্তকরণ সরঞ্জাম ডিজাইন করার সময় নিম্নলিখিত মৌলিক নীতিগুলি অনুসরণ করা উচিত:
1) মিসফিড সনাক্তকরণ সরঞ্জাম যত তাড়াতাড়ি সম্ভব ইনস্টল করা উচিত, আদর্শভাবে পজিশনিং হোল পাঞ্চ করার পরে তৃতীয় ধাপে। সাধারণতঃ গাইড হোল পাঞ্চ করা --- গাইড পিন ঠিক করা --- মিসফিড পিন --- ফিক্সিং বা ভাসানো 1) মুভিং গাইড পিন --- ... --- ফিক্সড গাইড পিন;

2) মিসফিড সনাক্তকরণ সরঞ্জামগুলিতে উপরের দুটি সমাবেশ পদ্ধতি রয়েছে। আমাদের নকশাটি পছন্দেরভাবে উপরের ছাঁচ মাউন্টিং পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত, সাধারণত নীচের ছাঁচ মাউন্ট করার পদ্ধতি নয়;

3) মিসফিড সনাক্তকরণ স্প্রিং হল একটি হলুদ টিএফ বা ডিএফ লাইট-লোড স্প্রিং;

4) ডায়াগ্রামে H মাত্রা হল 10~15mm;

5) মিসফিড পিনের জন্য নকশা এবং সমাবেশের প্রয়োজনীয়তা উপরের চিত্রে উল্লেখ করা যেতে পারে;

6) মিসফিড পিনের নকশা এবং সমাবেশের জন্য অন্যান্য প্রয়োজনীয়তা: সমাবেশ ফর্ম অনুসারে, এটি নিম্নলিখিত দুটি বিভাগে বিভক্ত করা যেতে পারে, বিস্তারিত জানার জন্য নিম্নলিখিত চিত্রটি দেখুন। এয়ার ব্লোয়িং ডিজাইন: প্রোগ্রেসিভ ডাইসে, মসৃণভাবে প্রোডাক্ট ডেলিভারি করতে এবং খরচ বাঁচাতে, আমরা ছাঁচটিকে একটি শীট মেটেরিয়াল হিসাবে ডিজাইন করার চেষ্টা করি যাতে পণ্যটিকে ঠেলে দেওয়া হয়। যখন পণ্যের আকার খুব ছোট হয় বা পণ্যের গঠন সহজে শীট উপাদান দ্বারা ধাক্কা দেওয়া হয় না, আমরা এটি একটি বায়ুসংক্রান্ত পরিবহণ মোড হিসাবে ডিজাইন করতে পারি। এয়ার ব্লোয়ারের জন্য আমরা সাধারণত নিম্নলিখিত দুটি স্পেসিফিকেশন ব্যবহার করি: 4X6XΦ2 এবং 6X8XΦ3৷ নিম্নে এয়ার ব্লোয়ার ডিজাইনের মৌলিক প্রয়োজনীয়তা রয়েছে। নীতিমালা:

1) ব্লোয়ার প্লেসমেন্ট যতটা সম্ভব পণ্যের কাছাকাছি হওয়া উচিত, ব্লোয়ারের অগ্রভাগটি পণ্যের স্রাবের দিকে লম্ব করে। বড় পণ্যের জন্য, দুই বা ততোধিক ব্লোয়ার ব্যবহার করা যেতে পারে।

2) ব্লোয়ার বসানোর সময় পণ্যের উপর প্রভাব বিবেচনা করা উচিত। ছাপ এড়াতে, ব্লোয়ারগুলিকে পণ্যের স্ক্র্যাপ অঞ্চলে বা নীচের ছাঁচের সন্নিবেশে বা শীট উপাদান এলাকার বাইরে স্থাপন করা উচিত।

3) ব্লোয়ার এবং লোয়ার মোল্ড প্লেটের মধ্যে অ্যাসেম্বলি ক্লিয়ারেন্স 0.04 মিমি (একদিকে 0.02 মিমি), এবং ব্লোয়ার এবং লোয়ার মোল্ড প্যাড 1 এর মধ্যে অ্যাসেম্বলি ক্লিয়ারেন্স 0.2 মিমি (একদিকে 0.1 মিমি)।

4) মুক্ত অবস্থায়, ব্লোয়ার অগ্রভাগের নীচের অংশ সাধারণত ছাঁচের পৃষ্ঠ থেকে 1 মিমি প্রসারিত হয়। এটি ডিজাইনের সময় পণ্যের গঠন এবং ইজেকশন পদ্ধতি অনুসারে নমনীয়ভাবে সামঞ্জস্য করা উচিত।

5) ব্লোয়ারের নির্দিষ্ট কাঠামো এবং সমাবেশ ফর্ম নিম্নলিখিত চিত্রে দেখানো হয়েছে।

6) 0.3 মিমি বা তার কম (0.3 মিমি সহ) পণ্যের উপাদানের পুরুত্বের জন্য, একটি পণ্য-পুশ-পণ্য নির্গমন পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত। এই পদ্ধতিটি ব্যবহার করার সময়, পণ্য নির্গমন প্রক্রিয়ায় যে কোনও ব্যর্থতার জন্য ক্ষতিপূরণ দেওয়ার জন্য একটি ব্লোয়ারও ডিজাইন করা উচিত।

7) 0.8 মিমি বা তার বেশি পুরুত্বের পণ্যগুলির জন্য (0.8 মিমি সহ), যখন একটি কাটিং ব্লেড দিয়ে শিয়ারিং করে স্ক্র্যাপ সরানো হয়, তখন ইজেক্টর প্লেটে একটি সন্নিবেশ ডিজাইন করা উচিত যাতে কাটিং ব্লেডটি উপাদানটি টানতে না পারে। সন্নিবেশটি কাটিং ব্লেডটিকে পার্শ্বীয়ভাবে স্থাপন করতে ব্যবহৃত হয়। নীচের চিত্রটি দেখুন: টিউব পজিশন ডিজাইন একক-অপারেশানে মারা যায়, টিউব পজিশন ডিজাইন ডাই ডিজাইনের একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ দিক। টিউবের অবস্থানের গুণমান সরাসরি পণ্যের মাত্রিক নির্ভুলতা এবং স্থায়িত্বকে প্রভাবিত করে। টিউব পজিশন ডিজাইনের জন্য প্রাথমিক প্রয়োজনীয়তাগুলি হল: নির্ভরযোগ্যতা, পণ্যের মাত্রিক স্থিতিশীলতার কার্যকর গ্যারান্টি, সহজ সমাবেশ এবং বিচ্ছিন্নকরণ এবং দ্রুত সমন্বয়। টিউব অবস্থান নির্বাচন নীতি 1) যদি অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থান ডিজাইন করা যেতে পারে, প্রাথমিক পদ্ধতি হিসাবে অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থান ব্যবহার করুন (অন্তত দুটি, এবং তাদের মধ্যে দূরত্ব খুব কাছাকাছি হওয়া উচিত নয়), এবং তারপর বহিরাগত টিউব অবস্থান যোগ করুন। এটি দ্রুত এবং সঠিক পণ্য অবস্থান এবং উচ্চ উত্পাদন দক্ষতার জন্য অনুমতি দেয়।

2) সাধারণ ঘুষি মারার জন্য, যতটা সম্ভব অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থানের জন্য বৃত্তাকার গর্ত ব্যবহার করা উচিত এবং বহিরাগত টিউব অবস্থানের জন্য লোকেটিং পিন ব্যবহার করা উচিত। এর সুবিধাগুলি ভাল প্রভাব এবং কম খরচে;

3) ফর্মিং ডাই এর বাইরের টিউব অবস্থানের জন্য, পজিশনিং পিনের পরিবর্তে পজিশনিং ব্লক ব্যবহার করুন এবং যতটা সম্ভব ভিতরের অবস্থানের জন্য বর্গাকার গর্ত ব্যবহার করুন; (কারণ হল পজিশনিং পিনের তুলনায় পজিশনিং ব্লকগুলি সামঞ্জস্য করা সহজ, এবং পজিশনিং পিনগুলি উপাদান টানতে বাধা দিতে পারে না।)

4) টিউবের অবস্থানগুলি সাজানোর সময়, পণ্যটিকে পিছনের দিকে বাঁকানো থেকে রোধ করার জন্য মনোযোগ দেওয়া উচিত। (সাধারণত, অ্যান্টি-ব্যাকওয়ার্ড পিনগুলি পণ্যের ছিদ্র বা খাঁজে সেট করা হয়।) বাইরের টিউব অবস্থানের নকশার নীতিগুলি বাইরের টিউব অবস্থানগুলি মোটা নল অবস্থান, যা মানক করা সহজ, পরিচালনা করা সুবিধাজনক এবং মাত্রাগুলি সামঞ্জস্য করা সহজ এবং দ্রুত। যাইহোক, টিউব পজিশনের অবস্থান নির্ভুলতা অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থানের মতো উচ্চ নয় এবং পণ্যের মাত্রিক স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার ক্ষমতা অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থানের মতো ভাল নয়। বাইরের টিউবের অবস্থান ডিজাইন করার সময়, নিম্নলিখিতগুলি লক্ষ করা উচিত:

1) টিউবের অবস্থানগুলি কার্যকর এবং নির্ভরযোগ্য হওয়া উচিত এবং টিউবের অবস্থানের মধ্যে দূরত্ব যতদূর সম্ভব হওয়া উচিত, পণ্যের চার পাশে সাজানো উচিত (সাধারণত 6-8 টি টিউব অবস্থানগুলি সাজানো উচিত);

2) পণ্যের স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করতে, টিউবের অবস্থানগুলি যতটা সম্ভব প্রতিসমভাবে সাজানো উচিত;

3) টিউব অবস্থানের বিন্যাস উপাদানের প্রবাহ দিক বাধা দেওয়া উচিত নয়; 4) টিউবের অবস্থান এমন জায়গায় স্থাপন করা উচিত নয় যেখানে শিয়ার কাটের ক্রস-বিভাগীয় মাত্রাগুলি পরিবর্তনের প্রবণ, যেমন প্রসারিত প্রক্রিয়া দ্বারা প্রভাবিত প্রান্তগুলি;

5) টিউব অবস্থানগুলি এমন জায়গায় স্থাপন করা উচিত নয় যেখানে পণ্যটির অভ্যন্তরীণ বহির্ভূত আকৃতি রয়েছে এবং প্রান্তগুলি বিকৃত হবে, যেমন কাছাকাছি চাপের রেখা, চেমফার এবং চাপের শিখরগুলি;

6) টিউবের অবস্থান এমন জায়গায় স্থাপন করা উচিত নয় যেখানে গঠনের পরে মাত্রাগুলি অস্থির হয়, যেমন নমনের পরে;

7) পশ্চাৎমুখী বাঁক থেকে পণ্য প্রতিরোধ করতে মনোযোগ দিন;

8) টিউব অবস্থান এমন জায়গায় স্থাপন করা উচিত নয় যেখানে পণ্যের শক্তি দুর্বল। অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থান ডিজাইন: অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থানগুলি পণ্যের মাত্রিক স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার জন্য উচ্চ উপাদান নির্ভুলতা এবং শক্তিশালী ক্ষমতা প্রদান করে, তবে পণ্য পরিচালনা করা আরও কঠিন। তারা প্রায়ই ছাঁচ নকশা সুনির্দিষ্ট অবস্থানের জন্য ব্যবহার করা হয়. অভ্যন্তরীণ টিউব অবস্থান ডিজাইনের জন্য নিম্নলিখিত প্রয়োজনীয়তাগুলি প্রযোজ্য:

1) পণ্য মাত্রিক স্থিতিশীলতা সহজতর করার জন্য টিউব অবস্থানের মধ্যে দূরত্ব যতটা সম্ভব হওয়া উচিত;

2) টিউবের অবস্থান আদর্শভাবে একই লাইনে হওয়া উচিত নয়;

3) স্ট্রেচিং প্রক্রিয়া চলাকালীন পজিশনিং হোলগুলিকে পাঞ্চ করার সময়, ন্যূনতম বিকৃতিযুক্ত জায়গায় গর্তগুলিকে খোঁচা দেওয়া উচিত, এবং একটি আর্ক{1}}আকৃতির গর্তকে বাইরের দিকে পাঞ্চ করা উচিত যাতে পজিশনিং এবং ডিফর্মেশন ক্ষেত্রগুলিকে আলাদা করা যায়, স্ট্রেচিংয়ের প্রভাব হ্রাস করে;

4) টিউব... পজিশনিং পয়েন্টের কাছাকাছি কোনো এক্সট্রুড আকৃতি থাকা উচিত নয়, যেমন চাপ রেখা, চাপের চূড়া, চেমফার ইত্যাদি;

5) বড় অংশের পজিশনিং হোল যতটা সম্ভব অপারেটরের কাছাকাছি হওয়া উচিত;

6) পণ্যটিকে বিপরীত হওয়া থেকে আটকাতে মনোযোগ দিন। অভ্যন্তরীণ এবং বাইরের টিউব অবস্থানের বিভিন্ন বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে, মোটা অবস্থানের জন্য বাইরের নল অবস্থান এবং সুনির্দিষ্ট অবস্থানের জন্য অভ্যন্তরীণ নল অবস্থান সহ ডিজাইনে প্রায়শই দুটি ধরণের টিউব অবস্থান একসাথে ব্যবহার করা হয়। আউটার টিউব পজিশন ডিজাইন প্যারামিটার কম্পাউন্ড মোল্ড স্টপ কম্পোনেন্ট ডিজাইন নিম্নোক্ত কম্পাউন্ড মোল্ড স্টপ কম্পোনেন্টের ডিজাইনের জন্য প্রাথমিক প্রয়োজনীয়তা রয়েছে:

1) ছাঁচের খোলা অবস্থায়, ছাঁচের পৃষ্ঠ থেকে বেরিয়ে আসা স্টপ পিনের উচ্চতা H 8 মিমি;

2) স্টপ পিনের অবস্থানগুলি যতটা সম্ভব ছড়িয়ে দেওয়া উচিত। ট্রান্সভার্স স্টপ পিন B1 সাধারণত স্ক্র্যাপ এলাকায় স্থাপন করা হয় না, এবং স্ক্র্যাপ প্রান্ত থেকে দূরত্ব C 5~15 মিমি। যখন পণ্য কাটার আকার বড় হয়, দুটির বেশি স্টপ পিন ট্রান্সভার্স এবং অনুদৈর্ঘ্য উভয় দিকেই সেট করা যেতে পারে;

3) স্টপ পিনটি শীট উপাদানের প্রান্তের কাছাকাছি স্থাপন করা আবশ্যক;

4) স্টপ পিনের জন্য ব্যবহৃত স্প্রিং একটি কালো বৃত্তাকার তারের স্প্রিং;

5) যৌগিক ছাঁচে স্টপ উপাদানগুলির জন্য সাধারণ বৈশিষ্ট্য:

6) নিম্নলিখিত চিত্রটি যৌগিক ছাঁচ স্টপ উপাদান নকশা দেখায়। ছাঁচ ক্ল্যাম্পিং এবং ধরে রাখার উপাদানগুলির জন্য নকশা এবং সমাবেশের প্রয়োজনীয়তাগুলি নকশা প্রক্রিয়া চলাকালীন একটি রেফারেন্স হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে।

দ্রষ্টব্য: যৌগিক ছাঁচে সমস্ত ধরে রাখার পিনগুলি বাইরের ইজেক্টর প্লেটের নীচে ঝুলানো হয়। অভ্যন্তরীণ গাইড পিলার উপাদান বিন্যাস এবং ইনস্টলেশন: সাধারণভাবে ব্যবহৃত অভ্যন্তরীণ গাইড পিলার (GP গাইড পিলার) নিম্নলিখিত স্পেসিফিকেশনে পাওয়া যায়: Φ10, Φ12, Φ14, Φ16, Φ18, Φ20, Φ25, Φ30। অভ্যন্তরীণ গাইড পিলার বিন্যাসের জন্য মৌলিক নীতিগুলি:

1) অভ্যন্তরীণ গাইড পিলারের গর্তের কেন্দ্র থেকে ছাঁচ প্লেটের প্রান্তের দূরত্ব সাধারণত 35 মিমি, কিন্তু Φ10 বা Φ12 অভ্যন্তরীণ গাইড পিলার ব্যবহার করে ছোট ছাঁচের জন্য, এটি সাধারণত 30 মিমি, সর্বনিম্ন 25 মিমি (যখন একটি BB মোল্ড বেস ব্যবহার করা হয়);

2) অভ্যন্তরীণ গাইড স্তম্ভগুলির বিন্যাস ছাঁচ উত্পাদনের সময় উপাদান খাওয়ানো এবং পণ্য নির্গমনে বাধা দেওয়া উচিত নয়;

3) একই দিকের অভ্যন্তরীণ গাইড পিলারের মধ্যে দূরত্ব সাধারণত 100 মিমি-এর উপরে, সাধারণত 100 এবং 200 মিমি;

4) অভ্যন্তরীণ নির্দেশিকা স্তম্ভগুলি সাজানোর সময়, ছাঁচ বিরোধী-বিপরীত ব্যবস্থাগুলিতে মনোযোগ দেওয়া উচিত। অপ্রতিসম বিন্যাস এবং পৃথক গাইড স্তম্ভের আকারের পার্থক্যগুলি প্রায়ই ছাঁচ বিরোধী-বিপরীত ব্যবস্থা প্রতিরোধ করতে ব্যবহৃত হয়।

5) স্বয়ংক্রিয় ছাঁচের গাইডিং নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে, ছাঁচের সারিবদ্ধকরণকে শক্তিশালী করতে ছোট গাইড পিলারগুলি প্রায়শই যুক্ত করা হয়, যেমনটি নীচের চিত্রে দেখানো হয়েছে।

চিত্রে:
1) ভিতরের গাইড পিলার (GP গাইড পিলার) L হল প্রধান গাইড পিলার, সাধারণত একটি Φ16 সোজা রড অয়েল গ্রুভ টাইপ গাইড পিলার। এটি M1/4" কাপ হেড স্ক্রু দ্বারা পুরুষ ক্ল্যাম্পিং প্লেটে ফিক্স করা হয়েছে, পুরুষ ক্ল্যাম্পিং প্লেটের সাথে শক্তভাবে লাগানো হয়েছে (অ্যাসেম্বলি ক্লিয়ারেন্স ±0.01), এবং ইন্টারমিডিয়েট প্লেটের সাথে অ্যাসেম্বলি ক্লিয়ারেন্স 2 মিমি। এমবেডেড গাইড হাতা মোল্ড প্লেটে ইনস্টল করা আছে এবং নীচের মোল্ড প্ল্যাট এবং ক্ল্যাম্পিং প্লেটের সাথে সংযুক্ত করা হয়েছে। 609 আঠালো ছিদ্রগুলিকে নীচের ছাঁচের প্লেট এবং নীচের ছাঁচের বেসে ড্রিল করতে হবে যাতে ফাঁকগুলি এড়ানো যায়৷

2) K হল ছাঁচ প্রান্তিককরণ বর্গাকার প্রান্ত পিন, সাধারণত ব্যবহৃত আকার হল 15X20;

3) N হল সহায়ক ছোট গাইড পিলার (GP গাইড পিলার সাধারণত একটি তেলের খাঁজ সহ একটি Φ13 সোজা রড, যা একটি M1/4" কাপ হেড স্ক্রু দ্বারা নীচের ছাঁচের প্লেট 1-এ লক করা হয়। গাইড পিলারটি নীচের ছাঁচের প্লেটের সাথে শক্তভাবে লাগানো হয় (অ্যাসেম্বলি ক্লিয়ারেন্সটি একটি ±01 মিটারে লাগানো হয়)। প্লেট, এবং মধ্যবর্তী প্লেটটি পিন স্থাপন এবং সমাবেশ এড়াতে ড্রিল করা হয়: সাধারণত ব্যবহৃত প্রান্ত পিনগুলি হল Φ6, Φ8, Φ10, এবং Φ12 এজ পিন স্থাপনের ক্ষেত্রে প্রযোজ্য৷

1) নীতিগতভাবে, প্রান্ত পিন এবং ভিতরের গাইড পিলার ছাঁচের দৈর্ঘ্য বরাবর সারিবদ্ধ করা উচিত;

2) প্রান্তের পিনের গর্তের কেন্দ্র এবং অভ্যন্তরীণ গাইড পিলার গর্তের কেন্দ্রের মধ্যে দূরত্ব সাধারণত 25~30 মিমি হয়;

3) প্রান্ত পিনের আকার নির্বাচন করার সময়, স্থান অনুমতি দিলে সম্ভাব্য বৃহত্তম ব্যাস চয়ন করুন;

4) প্রান্ত পিন সমাবেশ একটি টাইট ফিট, অর্থাৎ, ছাঁচ প্লেট সঙ্গে সমাবেশ ছাড়পত্র হল ±0;
5) প্রান্ত পিনের প্রয়োগের পরিসরের মধ্যে রয়েছে ছাঁচের প্লেট অবস্থান, V-ঘূর্ণিত পুরুষ, U-ঘূর্ণিত পুরুষ, এবং বাইরের গাইড পিলার (TUR গাইড পিলার) ফিক্সিং। স্কয়ার এজ পিন স্পেসিফিকেশন এবং লেআউট সমাবেশ প্রয়োজনীয়তা:

1) স্কয়ার এজ পিনের স্পেসিফিকেশন: টেমপ্লেট প্লাস -1 মিমি পুরুত্বের সমান উচ্চতা সহ ছাঁচ ডিজাইনে বর্গাকার প্রান্তের পিনের জন্য নিম্নলিখিত স্পেসিফিকেশনগুলি নির্বাচন করা উচিত।

2) স্কয়ার এজ পিন লেআউট প্রয়োজনীয়তা:
প্রক্রিয়াকরণের সময় টেমপ্লেটের বিকৃতি রোধ করতে, অবস্থানের বর্গাকার প্রান্তের পিনের সংখ্যা অত্যধিক হওয়া উচিত নয়। সাধারণত, একটি কেন্দ্র-থেকে-কেন্দ্রের দূরত্ব 150±10 মিমি যথেষ্ট।

3) স্কয়ার এজ পেরেক সমাবেশের প্রয়োজনীয়তা:

বর্গাকার প্রান্তের পেরেকগুলির সমাবেশের সুবিধার্থে এবং টেমপ্লেটের শক্তি নিশ্চিত করার জন্য, নখগুলিকে তাদের ঘেরের চারপাশে C1 এ বেভেল করা হয় এবং টেমপ্লেটের বর্গাকার প্রান্তের পেরেকের গর্তগুলি R1 ফিললেট দিয়ে বৃত্তাকার হয়।

বসন্তের বিন্যাস এবং নির্বাচনের নীতি:

1) স্প্রিংগুলি সাজানোর এবং নির্বাচন করার আগে, ছাঁচের আনলোডিং শক্তি অনুমান করা উচিত। আনুমানিক মানের উপর ভিত্তি করে, আনলোডিং বল নির্ধারণ করতে 1.5~ 2.5 এর একটি নিরাপত্তা ফ্যাক্টর ব্যবহার করা উচিত;

2) স্প্রিংসের সংখ্যা, স্প্রিংসের আকার এবং স্প্রিংসের কাজের স্ট্রোকের উপর ভিত্তি করে, অর্ডারের আকারের সাথে মিলিত, বসন্তের জীবন নির্ধারণ করে (সাধারণত, আমরা প্রতিটি অর্ডারের জন্য 500,000 চক্রের জীবন নির্বাচন করি), সেইসাথে প্রকার এবং নির্দিষ্টকরণ;

3) টেমপ্লেটের অনুমোদনযোগ্য অবস্থানের মধ্যে... ছাঁচের খরচ কমাতে, এবং কম্প্রেশন পরিমাণ ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে, খরচ কমাতে বড়-ব্যাস, ভারী-ডিউটি ​​ব্রাউন স্প্রিংস (TB/TD স্প্রিংস) ব্যবহার করুন। এটি স্প্রিংগুলির সংখ্যা হ্রাস করে এবং সামগ্রিক ছাঁচের খরচ কমায়।

5) ছাঁচটি উল্লম্ব চাপের মধ্যে রয়েছে তা নিশ্চিত করতে এবং পার্শ্বীয় চাপ কমিয়ে আনতে, স্প্রিংগুলিকে অনুভূমিক এবং উল্লম্বভাবে প্রতিসাম্যভাবে সাজানো উচিত। অবস্থানগত হস্তক্ষেপ সহ এলাকার জন্য, সেই অনুযায়ী স্প্রিংগুলি সামঞ্জস্য করুন।
6) ইজেক্টর প্লেটের আনলোডিং শক্তির গ্যারান্টি দেওয়ার জন্য, ছাঁচটিকে তার মুক্ত অবস্থায় প্রি{-সংকোচন করা উচিত, 2... ~5 মিমি, সাধারণত 3 মিমি;

7) বসন্ত বিন্যাসের মূল নীতি: সুষম আনলোডিং বল নিশ্চিত করুন। ছাঁচে শুধুমাত্র সুষম অভ্যন্তরীণ চাপ ছাঁচের পরিষেবা জীবন এবং পণ্যের গুণমানের গ্যারান্টি দিতে পারে;

8) প্রতিসাম্য নীতি: স্প্রিংগুলির প্রতিসাম্য বিন্যাস ছাঁচে আরও ভালভাবে সুষম অভ্যন্তরীণ চাপ অর্জন করতে পারে।

9) যেখানে ছাঁচের অবস্থান অনুমতি দেয়, স্থানীয় স্থিতিস্থাপকতা বাড়াতে পণ্যটির গঠন অংশে স্প্রিং যোগ করা যেতে পারে। বাহ্যিক গাইড পিলারের নির্বাচন এবং ব্যবস্থা (TUR স্বাধীন গাইড পিলার) সাধারণভাবে ব্যবহৃত বাহ্যিক গাইড পিলারের (TUR গাইড পিলার) প্রধানত নিম্নোক্ত স্পেসিফিকেশন রয়েছে: Φ19, Φ25 এবং Φ31। বাহ্যিক গাইড পিলারের বিন্যাসের ক্ষেত্রে নিম্নলিখিত নীতিগুলি প্রযোজ্য (TUR গাইড পিলার) স্বয়ংক্রিয় ছাঁচে, রুক্ষ ছাঁচ সারিবদ্ধকরণের জন্য কমপক্ষে 2 জোড়া বাহ্যিক গাইড পিলার ব্যবহার করা উচিত। যখন ছাঁচের আকার 1.3mx 0.5m বা বড় হয়, তখন 3 জোড়া (6 স্তম্ভ) বাহ্যিক গাইড পিলার রুক্ষ সারিবদ্ধকরণের জন্য ডিজাইন করা হয়।

2) বহিরাগত গাইড স্তম্ভ উপরের এবং নিম্ন ছাঁচ ঘাঁটি উপর ইনস্টল করা হয়.

3) ছোট এবং মাঝারি- আকারের স্বয়ংক্রিয় ছাঁচে, 2 জোড়া (4টি স্তম্ভ) বাহ্যিক গাইড পিলার সাধারণত রুক্ষ ছাঁচের সারিবদ্ধকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়। ডায়াগ্রামে, মাত্রা B হল 1mm, এবং মাত্রা A হল সাধারণত 45~75mm৷ বড় স্বয়ংক্রিয় ছাঁচের জন্য (ছাঁচের দৈর্ঘ্য 1.3 মিটারের বেশি), 3 জোড়া বাহ্যিক গাইড পিলার সাধারণত রুক্ষ ছাঁচ সারিবদ্ধকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়। মাত্রা B হল 1mm, এবং মাত্রা A হল সাধারণত 80~100mm; (বিস্তারিত জানতে নিচের চিত্রটি দেখুন)

4) একটি একক-অপারেশন মোল্ডে রুক্ষ ছাঁচের সারিবদ্ধকরণের জন্য এক জোড়া বাহ্যিক গাইড পিলার ব্যবহার করার সময়, গাইড পিলারগুলি কেন্দ্রীভূত হয়, এবং মাত্রা B হল 1 মিমি। যখন ছাঁচের ভিতরে কোন অভ্যন্তরীণ গাইড স্তম্ভ থাকে না, তখন বহিরাগত গাইড পিলারগুলিকে বিপরীত ঘূর্ণন রোধ করার জন্য ডিজাইন করা প্রয়োজন; (বিস্তারিত জানতে নিচের চিত্রটি দেখুন)

5) একক-অপারেশন মোল্ডের জন্য যার প্রস্থ 500 মিমি এর বেশি বা সমান, দুই জোড়া বাহ্যিক গাইড পিলার (মোট 4টি) সাধারণত রুক্ষ ছাঁচ সারিবদ্ধকরণের জন্য ব্যবহৃত হয়। চিত্রে, মাত্রা B হল 1mm, এবং মাত্রা C হল সাধারণত 45~70mm৷

টেমপ্লেট মাত্রা নির্ধারণ

প্রগতিশীল ছাঁচ টেমপ্লেট মাত্রা নির্ধারণ

1) তাপ চিকিত্সার পরে টেমপ্লেটের মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে, টেমপ্লেটটির দৈর্ঘ্য এবং প্রস্থ যতটা সম্ভব ছোট হওয়া উচিত. 1) 500 মিমি দৈর্ঘ্যের বেশি ছাঁচের জন্য, যখন ছাঁচের নকশাটি খুব দীর্ঘ হয়, তখন ছাঁচটিকে গোষ্ঠীভুক্ত করা যেতে পারে। গ্রুপের মধ্যে ব্যবধান 3 মিমি হওয়া উচিত। টেমপ্লেট আকারের একক সংখ্যা 0 বা 5 হওয়া উচিত এবং ছাঁচের ভিত্তি দৈর্ঘ্যের একক সংখ্যা নির্বিচারে হতে পারে।

2) প্রক্রিয়াকরণের খরচ কমাতে, টেমপ্লেটের দৈর্ঘ্য এবং প্রস্থের অন্তত একটি মাত্রা অবশ্যই টেমপ্লেটের স্পেসিফিকেশনের সাথে মিলতে হবে এবং বেধটি টেমপ্লেটের বেধের স্পেসিফিকেশনের সাথে মেলে।

3) টেমপ্লেট ডিজাইন করার সময়, ওয়ার্কস্টেশনগুলি যথাসম্ভব ছাঁচকে ছোট করতে, খাওয়ানোর ত্রুটিগুলি এড়াতে এবং ছাঁচের খরচ কমাতে যুক্তিসঙ্গতভাবে সাজানো উচিত।

4) টেমপ্লেটের দৈর্ঘ্য এবং প্রস্থের মাত্রা সাধারণত নিম্নলিখিত পরামিতি দ্বারা নির্ধারিত হয়:

B0 ---- পিচ;

বি ---- উপাদান প্রস্থ;

একটি মান, ডিজাইনে, 'a'-এর মান সাধারণত 25-30mm হয় এবং ভাসমান উপাদানের পিনের প্রান্ত এবং টেমপ্লেটের প্রান্তের মধ্যে দূরত্ব কমপক্ষে 20mm হওয়া উচিত;

'a0'-এর মান সাধারণত 25-ছাঁচের চূড়ান্ত তারের কাটা প্রান্ত এবং টেমপ্লেটের প্রান্তের মধ্যে 30 মিমি, এবং 20 মিমি-এর কম হওয়া উচিত নয়;

মাত্রা 'C' সাধারণত 55-90 মিমি, 60-70 মিমি সাধারণত ছোট এবং মাঝারি আকারের ছাঁচের জন্য এবং 70-90 মিমি সাধারণত বড় ছাঁচের জন্য ব্যবহৃত হয়;

টেমপ্লেটের দৈর্ঘ্য L1=n*B0 + a + a0, যেখানে টেমপ্লেটের দৈর্ঘ্য পূর্ববর্তী সূত্র থেকে অনুমান করা হয় এবং দশমিক বিন্দু 0 বা 5 সহ বৃত্তাকার হয়;

টেমপ্লেটের প্রস্থ হল B2=B + 2C, যেখানে টেমপ্লেটের প্রস্থ পূর্ববর্তী সূত্র থেকে অনুমান করা হয়েছে এবং দশমিক বিন্দু 0 বা 5 সহ বৃত্তাকার করা হয়েছে। যাইহোক, টেমপ্লেটের দৈর্ঘ্য এবং প্রস্থের অন্তত একটি টেমপ্লেটের মান মাত্রার সাথে মেলে।

5) টেমপ্লেটের তারের প্রান্ত-কাটা কাটা এবং টেমপ্লেটের প্রান্তের মধ্যে দূরত্ব অবশ্যই 50 মিমি এর চেয়ে বেশি বা সমান হতে হবে; তারের প্রান্ত-কাটা সন্নিবেশ, পাইপের অবস্থান, ভাসমান পিন ইত্যাদির মধ্যে দূরত্ব এবং টেমপ্লেটের প্রান্ত অবশ্যই 20 মিমি এর চেয়ে বড় বা সমান হতে হবে;

6) পুরুষ বেসের নীচে ছাঁচ সন্নিবেশ বা পাঞ্চিং প্রতিরোধ করতে, নিম্ন ছাঁচ প্যাড 1 এবং পুরুষ ক্ল্যাম্পিং প্যাড তেল ইস্পাত বা K460 দিয়ে তৈরি করা উচিত;

7) খরচ বাঁচাতে এবং প্রক্রিয়াকরণের সুবিধার্থে, পুরুষ ক্ল্যাম্পিং প্লেট (বা পিন ক্ল্যাম্পিং প্লেট) 45# স্টিলের তৈরি করা উচিত;

8) টেমপ্লেটের দৈর্ঘ্য বা প্রস্থের মাত্রা 400-এর বেশি হলে, ছাঁচ ব্যবহারের সময় নমন এবং বিকৃতি রোধ করতে 17 মিমি পুরু টেমপ্লেট ব্যবহার করা এড়িয়ে চলুন।

ড্রিল বেস মাত্রা নির্ধারণ (A, D মাত্রা নির্ধারণ)

1) ডাই বেসে বাহ্যিক গাইড পিলার (TUR গাইড পিলার) নেই। ডাই বেসের লম্বা দিকটি টেমপ্লেটের লম্বা পাশের (একক দিক + 40মিমি) থেকে 80 মিমি চওড়া, এবং ডাই বেসের ছোট দিকটি টেমপ্লেটের সংক্ষিপ্ত দিকের (একক দিক + 25মিমি) থেকে 50 মিমি চওড়া। কম্পাউন্ড ডাই এবং পাঞ্চিং ডাইয়ের জন্য, যখন ডাই-ডাই কাটার ছিদ্র-কাটিং মেশিন ব্যবহার করে উপরের ডাইকে সুরক্ষিত করা যায় না, তখন উপরের ডাইটির স্থির সমাবেশের সুবিধার্থে উপরের এবং নীচের উভয় ডাই বেসের ছোট দিক বর্তমান 25 মিমি থেকে 40 মিমি পর্যন্ত বাড়াতে হবে।

2) ছাঁচের ভিত্তিতে বাহ্যিক গাইড পিলার (TUR গাইড পিলার) যুক্ত করা:

ক Φ19 বাহ্যিক গাইড পিলার যোগ করার সময়, ছাঁচের ভিত্তির দীর্ঘ দিকটি ছাঁচের প্লেটের দীর্ঘ দিকের (একক পার্শ্ব +70মিমি) থেকে 140 মিমি প্রশস্ত হয়। ছাঁচের ভিত্তির সংক্ষিপ্ত দিকটি ছাঁচ প্লেটের সংক্ষিপ্ত দিকের চেয়ে 50 মিমি চওড়া (একক পার্শ্ব +25মিমি);

খ. Φ25 বাহ্যিক গাইড পিলার যোগ করার সময়, ছাঁচের ভিত্তির দীর্ঘ দিকটি ছাঁচের প্লেটের দীর্ঘ দিকের (একক পার্শ্ব +80মিমি বা +75মিমি) থেকে 160 মিমি বা 150 মিমি চওড়া হয়। ছাঁচের ভিত্তির সংক্ষিপ্ত দিকটি ছাঁচের প্লেটের সংক্ষিপ্ত দিক থেকে 50 মিমি চওড়া (একক পার্শ্ব +25মিমি);

গ. Φ31 বাহ্যিক গাইড পিলার যোগ করার সময়, ছাঁচের ভিত্তির দীর্ঘ দিকটি ছাঁচের প্লেটের দীর্ঘ দিকের (একক পার্শ্ব +90মিমি) থেকে 180 মিমি প্রশস্ত হয়। ছাঁচের ভিত্তির সংক্ষিপ্ত দিকটি ছাঁচের প্লেটের সংক্ষিপ্ত দিকের (একক পার্শ্ব +25মিমি) থেকে 50 মিমি চওড়া। উপরের প্রাথমিক সংকল্পের পরে ছাঁচের ভিত্তির বৈশিষ্ট্যগুলির উপর ভিত্তি করে ছাঁচের ভিত্তির মাত্রাগুলি সূক্ষ্মভাবে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে।

দ্রষ্টব্য: একটি 400T ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের জন্য একটি ছাঁচ ডিজাইন করার সময়, ছাঁচের ভিত্তি মাত্রাগুলি সেই অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা উচিত। উপরের ছাঁচের ভিত্তির U-খাঁজটি উপরের কভার প্লেটের U-খাঁজের চেয়ে 100 মিমি চওড়া হয় যাতে ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সাহায্যে ছাঁচটিকে লক করা সহজ হয়। একক-অপারেশন মোল্ড বেস ডিজাইনের জন্য, যদি ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের টননেজ 60T-এর বেশি বা সমান হয়, তাহলে উপরের ছাঁচের ভিত্তির উপর উত্তোলন স্ক্রুগুলি অবশ্যই ডিজাইন করা উচিত।

কভার প্লেটের মাত্রা: কভার প্লেটের মাত্রা ঠিক ছাঁচের ভিত্তি মাত্রার মতো। কভার প্লেটে শুধুমাত্র লকিং স্ক্রু, লিফটিং স্ক্রু, ছিদ্রের মধ্য দিয়ে বাহ্যিক গাইড পোস্ট এবং ছিদ্রের মধ্য দিয়ে বেস স্ক্রু থাকে।

কমন মোল্ড স্পেসিফিকেশন (মেশিনিং করার পরে): খরচ বাঁচাতে, CANON, EPSON, PHILIPS এবং যাদের মাসিক অর্ডার 50,000-এর বেশি, যেগুলি আমদানি করা সামগ্রী ব্যবহার করে, অন্য সবগুলি গার্হস্থ্য উপকরণ ব্যবহার করে (সমস্ত ছাঁচের বেস, কভার প্লেট এবং ফুট লোহার তৈরি)। নির্দিষ্ট নকশা স্পেসিফিকেশন এবং অঙ্কন টীকা মান নীচের টেবিলে দেখানো হয়েছে: 1) আমদানিকৃত K460 তেল ইস্পাত মেশিনিং পরে মাত্রা.

লোয়ার মোল্ড ফুট ডিজাইন: লোয়ার মোল্ড ফুট ডিজাইনের জন্য সাধারণ প্রয়োজনীয়তা: 1) প্যাডের দৈর্ঘ্য টেমপ্লেট দৈর্ঘ্যের সমান, এবং প্যাডের প্রস্থ 50 মিমি বা 75 মিমি। উপাদান হল A3 আয়রন। প্যাডের উচ্চতা নিম্ন ছাঁচের টেমপ্লেটের বেধ এবং নিম্ন ছাঁচের আদর্শ উচ্চতা অনুযায়ী নির্ধারিত হয়।

2) নীচের ছাঁচের প্যাডটি Φ3/8" কাপ-হেড স্ক্রু দিয়ে নীচের ছাঁচের বেসে স্থির করা হয়েছে৷ নীচের প্যাডে 2-4টি কাপ-হেড হোল রয়েছে (স্ক্রু হোলের ব্যবধান 150 মিমি-এর বেশি নয়)৷

3) প্যাডটি ছাঁচের গঠনের ক্ষেত্রের যতটা সম্ভব কাছাকাছি হওয়া উচিত, বিশেষত সরাসরি এটির বিপরীতে।

4) প্যাড ডিজাইন করার সময়, ফর্কলিফ্ট ফর্ক (ফর্কলিফ্ট ফর্ক বাহু প্রস্থ 125 মিমি, বেধ 15-40 মিমি) জন্য জায়গা সংরক্ষণ করতে ভুলবেন না।

5) এয়ার ইজেক্টর রডের অবস্থান যতটা সম্ভব বাঁকানো লাইনের কাছাকাছি হওয়া উচিত। প্যাড ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের বায়ু নির্গমন গর্ত ব্লক করা উচিত নয়.

6) প্যাড ডিজাইন করার সময়, প্যাডটিকে ড্রেন হোল ব্লক করা থেকে আটকান। যদি এটি এড়ানো না যায়, তাহলে ড্রেন হোলটি পরবর্তী প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী ডিজাইন করা উচিত এবং প্যাডের বিপরীত-ডিজাইনের দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত। (স্ক্রু অবস্থানের অপ্রতিসম নকশা)। সমান-উচ্চতার হাতা সমাবেশের নকশা: প্লাগ স্ক্রুগুলির তুলনায়, সমান-উচ্চতার হাতা সমাবেশগুলি সামঞ্জস্য করা সহজ এবং উচ্চতর নির্দেশক নির্ভুলতা রয়েছে৷ তাই, যখন অ্যাসেম্বলি পজিশন থাকে তখন আমরা সাধারণত সমান-উচ্চতার হাতা অ্যাসেম্বলি বেছে নিই। স্লিভ অ্যাসেম্বলির গঠন এবং স্পেসিফিকেশনগুলি নিম্নরূপ: নোট: 1) টেমপ্লেট এবং সমান-হাতার মধ্যে দ্বিপাক্ষিক ছাড়পত্র হল 2 মিমি (প্রাসঙ্গিক টেমপ্লেটগুলির মধ্যে প্রধানত অন্তর্ভুক্ত রয়েছে: মধ্যবর্তী প্লেট, পুরুষ ক্ল্যাম্পিং প্লেট, পুরুষ ক্ল্যাম্পিং প্যাড এবং নিম্ন ছাঁচের প্যাড);

2) টেমপ্লেট এবং সমান-উচ্চতার হাতা প্যাডের মধ্যে দ্বিপাক্ষিক ছাড়পত্র হল 3 মিমি (প্রাসঙ্গিক টেমপ্লেটগুলি প্রধানত অন্তর্ভুক্ত করে: উপরের ছাঁচের বেস, কভার প্লেট এবং নিম্ন ছাঁচের ভিত্তি);

3) সমান-উচ্চতার হাতার উচ্চতা নির্ধারণ করার সময়, প্রথমে নিশ্চিত করুন যে ইজেক্টর প্লেটটি ছাঁচের মুক্ত অবস্থায় সবচেয়ে লম্বা পুরুষের চেয়ে কমপক্ষে 1 মিমি বেশি; দ্বিতীয়ত, নিশ্চিত করুন যে ইজেক্টর স্ট্রোক 5 ~ 6 মিমি। ছাঁচ উচ্চতা নকশা. প্রগতিশীল ছাঁচ উচ্চতা নকশা. নোট: ক. টেবিলের একটি বাক্স দিয়ে চিহ্নিত মাত্রা হল রেফারেন্স মাত্রা; B. ছাঁচের উচ্চতা মানকে ছাড়িয়ে গেলে, ডাই হোল্ডার (খাঁজের গভীরতা 120 মিমি লম্বা এবং প্রস্থ হল টেমপ্লেটের প্রান্ত থেকে ছাঁচের ধারকের প্রান্তের দূরত্ব)। একক-অপারেশন মোল্ডের উচ্চতা এবং টেমপ্লেট বেধ ডিজাইন

1) একক-অপারেশন মোল্ডের উচ্চতা
দ্রষ্টব্য: টেবিলে একটি বাক্সের সাথে চিহ্নিত ডেটা ছাঁচ বন্ধ করার উচ্চতার জন্য পছন্দের পরিসীমা উপস্থাপন করে।

2) ছাঁচ এয়ার ইজেক্টর নকশা পরামিতি
দ্রষ্টব্য: ক. টেবিলে একটি বাক্সের সাথে চিহ্নিত ডেটা ছাঁচ বন্ধ করার উচ্চতার জন্য পছন্দের পরিসীমা উপস্থাপন করে।
B. ওয়ার্কটেবল থেকে বের হওয়া ইজেক্টর পিনের প্রকৃত উচ্চতা + মোল্ড টপ প্লেটের পুরুত্ব - 5মিমি=3) কম্পাউন্ড ডাই এবং পাঞ্চিং ডাইসের জন্য, যখন উপরের ডাইটি নির্ধারিত ডাই ব্যবহার করে সুরক্ষিত করা যায় না-ডাইতে কাটা গর্ত-কাটিং মেশিন, কাটার সাইডের সাথে- (ডাই) উপরের এবং নীচের ডাই বেসগুলির বর্তমান 25 মিমি থেকে 40 মিমি পর্যন্ত বৃদ্ধি করা উচিত যাতে উপরের ডাইটি নির্ভরযোগ্যভাবে ঠিক করা যায়, উত্পাদনের সময় দুর্ঘটনাজনিত বিচ্ছিন্নতা রোধ করা যায় এবং উত্পাদন সুরক্ষা নিশ্চিত করা যায়। পজিশনিং গ্রুভ সহ ডাই{11}}কাটিং স্লটগুলির জন্য, স্লটগুলিকে অবশ্যই সঠিকভাবে মেশিন করতে হবে৷

4) যখন ডাই ক্লোজিং উচ্চতা অপর্যাপ্ত হয়, তখন উপরের ডাই বেসে একটি শিম যোগ করা উচিত। যখন শিমের উচ্চতা 80 মিমি ছাড়িয়ে যায়, তখন শিমে একটি 30 মিমি পুরু কভার প্লেট যোগ করা উচিত।