চারটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের সমস্যা সমাধানের অভিজ্ঞতা

একটি অপেক্ষাকৃত অপরিচিত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন সার্কিট বোর্ড কোনো পরিকল্পিত ডায়াগ্রাম ছাড়াই মেরামত করতে, অতীতে তথাকথিত "অভিজ্ঞতা" অর্জন করা কঠিন। যদিও শক্তিশালী হার্ডওয়্যার দক্ষতার সাথে লোকেদের মেরামতের প্রতি আস্থা রয়েছে, যদি পদ্ধতিটি অনুপযুক্ত হয় তবে এটি এখনও দ্বিগুণ ফলাফলের সাথে কাজ করবে। তাই আমরা রক্ষণাবেক্ষণ দক্ষতা উন্নত করতে কি করতে পারি? ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন রক্ষণাবেক্ষণের দীর্ঘমেয়াদী অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে, নিম্নলিখিত পদক্ষেপগুলি সুশৃঙ্খলভাবে অনুসরণ করা উচিত।
পদ্ধতি 1: প্রথমে দেখুন এবং তারপর পরিমাপ করুন
টুল ব্যবহার করুন: মাল্টিমিটার, ম্যাগনিফাইং গ্লাস
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের একটি সার্কিট বোর্ড ধরে রাখার সময় মেরামত করার জন্য, একটি ভাল অভ্যাস হল প্রথমে এটি দৃশ্যত পরিদর্শন করা এবং প্রয়োজনে ম্যাগনিফাইং গ্লাস ব্যবহার করে দেখুন কি?
প্রধানত দেখুন:
1. সংযোগ বিচ্ছিন্ন আছে কিনা;
2. বিচ্ছিন্ন উপাদান যেমন প্রতিরোধক, ইলেক্ট্রোলাইটিক ক্যাপাসিটর, ইন্ডাক্টর, ডায়োড, ট্রায়োড ইত্যাদি সংযোগ বিচ্ছিন্ন হতে পারে;
3. ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সার্কিট বোর্ডে প্রিন্ট করা বোর্ডের সংযোগকারী তারটি ভাঙা বা আটকে আছে কিনা;
4. কেউ এটা মেরামত করেছেন? কোন উপাদান সরানো হয়েছে? ত্রুটিপূর্ণ সোল্ডারিং, অনুপস্থিত সোল্ডারিং এবং বিপরীত সন্নিবেশের মতো অপারেশনে ত্রুটি রয়েছে কিনা;
মেরামত করা অংশগুলি উপরের শর্তগুলি থেকে মুক্ত রয়েছে তা নিশ্চিত করার পরে, প্রথমে পাওয়ার সাপ্লাই এবং ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিন সার্কিট বোর্ডের মাটির মধ্যে প্রতিরোধের মান পরিমাপ করতে একটি মাল্টিমিটার ব্যবহার করুন। যদি প্রতিরোধের মান খুব ছোট হয়, তবে এটি শুধুমাত্র কয়েক বা তার বেশি ওহমস, যার মানে হল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের সার্কিট বোর্ডে এমন উপাদান রয়েছে যা ভাঙা বা আংশিকভাবে ভেঙে গেছে এবং ভাঙা উপাদানগুলি খুঁজে বের করার জন্য ব্যবস্থা গ্রহণ করা আবশ্যক। নির্দিষ্ট পদ্ধতি হল মেরামত করার জন্য সার্কিট বোর্ডে বিদ্যুৎ সরবরাহ করা এবং আপনার হাত দিয়ে ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সার্কিট বোর্ডের প্রতিটি উপাদানের তাপমাত্রা স্পর্শ করা। গরম হাত মূল সন্দেহভাজন হবে. যদি প্রতিরোধের মান স্বাভাবিক হয়, তাহলে বোর্ডে রেজিস্ট্যান্স, ডায়োড, ট্রায়োড, ফিল্ড ইফেক্ট ট্রানজিস্টর, ডায়াল সুইচ এবং অন্যান্য উল্লম্ব উপাদানগুলি পরিমাপ করতে একটি মাল্টিমিটার ব্যবহার করুন। উদ্দেশ্য হল প্রথমে নিশ্চিত করা যে পরিমাপ করা উপাদানগুলি স্বাভাবিক। আমাদের কারণ হল যে সমস্যাটি একটি মাল্টিমিটার দিয়ে সমাধান করা যেতে পারে তা জটিল হওয়া উচিত নয়;
পদ্ধতি 2: প্রথমে বাইরে তারপর ভিতরে
টুল: সার্কিট অনলাইন রক্ষণাবেক্ষণ যন্ত্র
যদি পরিস্থিতি অনুমতি দেয়, তাহলে রেফারেন্স হিসাবে মেরামত করা বোর্ডের মতো একটি ভাল বোর্ড খুঁজে বের করা এবং তারপর দুটি বোর্ডে একটি ভাল এবং খারাপ তুলনা পরীক্ষা চালানোর জন্য ডুয়াল বার VI কার্ভ স্ক্যানিং ফাংশন একসাথে ব্যবহার করা ভাল। প্রাথমিক তুলনা বিন্দু পোর্ট থেকে শুরু হতে পারে, এবং তারপর বাইরে থেকে ভিতরে, বিশেষ করে ক্যাপাসিট্যান্সের তুলনা পরীক্ষা, যা ত্রুটির জন্য তৈরি করতে পারে যে মাল্টিমিটার অনলাইনে ফুটো আছে কিনা তা সনাক্ত করা কঠিন।
পদ্ধতি 3: প্রথমে সহজ এবং পরে কঠিন
ব্যবহৃত সরঞ্জাম: সার্কিট অনলাইন রক্ষণাবেক্ষণ যন্ত্র, বৈদ্যুতিক সোল্ডারিং আয়রন, মার্কিং কলম
পরীক্ষার প্রভাব উন্নত করার জন্য, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের সার্কিট বোর্ডের অনলাইন কার্যকরী পরীক্ষার আগে, পরীক্ষার প্রক্রিয়াতে বিভিন্ন হস্তক্ষেপের নেতিবাচক প্রভাব কমাতে মেরামত করা বোর্ডের জন্য কিছু প্রযুক্তিগত চিকিত্সা করা উচিত। নির্দিষ্ট ব্যবস্থা হল:
1. পরীক্ষার আগে প্রস্তুতি
ক্রিস্টাল অসিলেটরটি শর্ট-সার্কিট করুন এবং এটি খোলার জন্য বড় ইলেক্ট্রোলাইটিক ক্যাপাসিটরের একটি পা ঝালাই করুন, কারণ ক্যাপাসিটরের চার্জিং এবং ডিসচার্জিংও হস্তক্ষেপের কারণ হতে পারে।
2. বর্জন পদ্ধতি সহ ডিভাইসটি পরীক্ষা করুন
অনলাইন পরীক্ষা বা ডিভাইসগুলির তুলনা করার সময়, যে ডিভাইসগুলি পরীক্ষায় উত্তীর্ণ হয়েছে (বা তুলনামূলকভাবে স্বাভাবিক), দয়া করে রেকর্ডিংয়ের জন্য পরীক্ষার ফলাফল সরাসরি নিশ্চিত করুন; যদি পরীক্ষা ব্যর্থ হয় (বা সহ্যের বাইরে থাকে), আপনি আবার পরীক্ষা করতে পারেন। আপনি এখনও ব্যর্থ হলে, আপনি পরীক্ষার ফলাফল নিশ্চিত করতে পারেন, এবং তারপর বোর্ডে থাকা ডিভাইসগুলি পরীক্ষা করা (বা তুলনা) না হওয়া পর্যন্ত পরীক্ষা চালিয়ে যেতে পারেন এবং তারপরে ব্যর্থ (বা সহনশীলতার বাইরে) সেই ডিভাইসগুলির সাথে মোকাবিলা করতে ফিরে যান।
যে ডিভাইসগুলি অনলাইন ফাংশন পরীক্ষায় পাস করতে ব্যর্থ হয় তাদের জন্য, যন্ত্রটি একটি অনানুষ্ঠানিক কিন্তু ব্যবহারিক প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতিও প্রদান করে। কারণ ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সার্কিট বোর্ডে যন্ত্রের পাওয়ার সাপ্লাই পরীক্ষার ক্ল্যাম্পের মাধ্যমে ডিভাইসের সংশ্লিষ্ট পাওয়ার সাপ্লাই এবং গ্রাউন্ডে প্রয়োগ করা যেতে পারে। যদি ডিভাইসের পাওয়ার সাপ্লাই পিন কাটা হয়, তাহলে ডিভাইসটি ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সার্কিট বোর্ডের পাওয়ার সাপ্লাই সিস্টেম থেকে আলাদা হয়ে যাবে। এই সময়ে, ডিভাইসের অনলাইন ফাংশন পরীক্ষা করা হবে, যেহেতু ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সার্কিট বোর্ডের অন্যান্য ডিভাইসগুলি আর হস্তক্ষেপ করবে না, প্রকৃত পরীক্ষার প্রভাব "কোয়াসি অফলাইন" এর সমতুল্য, এবং নির্ভুলতার হার হবে ব্যাপকভাবে উন্নত করা
3. পরীক্ষা লাইব্রেরি দ্বারা কভার না করা ডিভাইসগুলির তুলনা এবং পরীক্ষা করতে ASA-VI কার্ভ স্ক্যানিং পরীক্ষা ব্যবহার করুন
যেহেতু ASA-VI ইন্টেলিজেন্ট কার্ভ স্ক্যানিং প্রযুক্তি যেকোনো ডিভাইসের তুলনামূলক পরীক্ষায় প্রয়োগ করা যেতে পারে, যতক্ষণ না টেস্ট ক্ল্যাম্প ডিভাইসটিকে আটকাতে পারে এবং তুলনামূলক পরীক্ষার মাধ্যমে একটি রেফারেন্স প্লেট আছে, এটির জন্য শক্তিশালী ত্রুটি সনাক্তকরণ ক্ষমতাও রয়েছে। যন্ত্র. এই ফাংশনটি ঘাটতির জন্য তৈরি করে যে ডিভাইসের অনলাইন ফাংশন পরীক্ষা পরীক্ষার লাইব্রেরির সাপেক্ষে, এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের সার্কিট বোর্ডের ত্রুটির জন্য যন্ত্রের সনাক্তকরণের পরিসরকে প্রসারিত করে।
বাস্তবে, রেফারেন্সের জন্য একটি ভাল বোর্ড খুঁজে পাওয়া প্রায়ই অসম্ভব, এবং মেরামত করার জন্য বোর্ডের সার্কিট কাঠামোতে কোনও প্রতিসাম্য নেই। এই ক্ষেত্রে, ASA-VI কার্ভ স্ক্যানিং তুলনা পরীক্ষার ফাংশন কাজ করে না, যখন অনলাইন ফাংশন পরীক্ষা অসম্পূর্ণ কম্পোনেন্ট টেস্ট লাইব্রেরির কারণে ইনজেকশন মোল্ডিং মেশিনের সার্কিট বোর্ডে প্রতিটি উপাদানের পরীক্ষা সম্পূর্ণ করতে পারে না, এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন সার্কিট বোর্ড এখনও মেরামত করতে অক্ষম, এটি অনলাইন সার্কিট রক্ষণাবেক্ষণ যন্ত্রের সীমাবদ্ধতা, ঠিক যেমন সমস্ত রোগের কোনও নিরাময় নেই।
পদ্ধতি 4: গতিশীল আগে স্থির
কারণ অনলাইন সার্কিট রক্ষণাবেক্ষণ যন্ত্রটি বর্তমানে ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের সার্কিট বোর্ডের উপাদানগুলিতে কার্যকরী অনলাইন পরীক্ষা এবং স্ট্যাটিক বৈশিষ্ট্যগত বিশ্লেষণ করতে পারে এবং এটি সম্পূর্ণরূপে মেরামত করা হয়েছে কিনা তা অবশ্যই পুরো মেশিন দ্বারা পরীক্ষা এবং পরিদর্শন করা উচিত। অতএব, পরিদর্শনের আগে প্রয়োজন অনুসারে ইঞ্জেকশন মোল্ডিং মেশিনের সার্কিট বোর্ডে সরঞ্জামের বিদ্যুৎ সরবরাহ সঠিকভাবে সরবরাহ করা হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করা ভাল।