কীভাবে ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের পিছনের চাপটি অনুকূল করা যায়?

কীভাবে চাপ চাপবেন?

অনেক ক্ষেত্রে, প্রক্রিয়া প্রকৌশলীরা উপাদান সরবরাহকারীর সুপারিশগুলির উপর ভিত্তি করে স্ক্রু গতি এবং পিছনে চাপ সেট করে। তবে, কেউ কি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের ফলাফলগুলিতে উচ্চ বা নিম্ন পিছনের চাপের প্রভাব বিবেচনা করেছেন? পিছনে চাপের অপ্টিমাইজেশনের জন্য কি জায়গা আছে? এগুলি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পেশাদারদের জন্য বিবেচনা করার মতো প্রশ্ন।

স্ক্রু প্রত্যাহার প্রক্রিয়া চলাকালীন, স্ক্রু ঘোরানো হয়, প্লাস্টিককে স্ক্রুটির সামনের দিকে ঠেলে দেয়। পেললেটগুলির আকারে স্ক্রুটির পিছনে প্লাস্টিকটি এগিয়ে যাওয়ার সাথে সাথে গলে যায়। প্লাস্টিকের গলানোর শক্তিটি হিটিং বেল্ট (20%) এবং স্ক্রু ঘূর্ণন (80%) দ্বারা উত্পাদিত শিয়ার তাপ থেকে উজ্জ্বল তাপ থেকে আসে।
পিছনে চাপের ভূমিকা কীভাবে বুঝতে হবে? চিত্র 1 -এ দেখানো হিসাবে কোনও ব্যক্তি একটি ope ালের নীচে একটি লোডযুক্ত কার্টকে ধাক্কা দিচ্ছেন তা কল্পনা করুন। কার্টের গতি নিয়ন্ত্রণ করতে, ব্যক্তি তার বংশোদ্ভূত গতি নিয়ন্ত্রণ করতে এবং শেষ পর্যন্ত এটি একটি সুনির্দিষ্ট স্টপে আনতে তার ফরোয়ার্ড গতির বিপরীত দিকে (টান - পিছনে) বল প্রয়োগ করে কার্টকে ধাক্কা দেয়। এই নিয়ন্ত্রণ ব্যতীত, কার্টটি অনিয়ন্ত্রিতভাবে ope ালু নিচে ডুবে যাবে।

একইভাবে, স্ক্রু উপাদান জমে যাওয়ার জন্য স্ক্রুটি ঘোরার সাথে সাথে স্ক্রুটির যথাযথ অবস্থান নিয়ন্ত্রণ করতে এবং উপাদানগুলির একটি ধারাবাহিক জমে থাকা নিশ্চিত করতে স্ক্রুটির পিছনে অল্প পরিমাণে চাপ প্রয়োগ করা হয়। পিছনে চাপ ছাড়াই, স্ক্রুটির জমে থাকা গতি এবং অবস্থান নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন হয়ে পড়ে, যা জমে থাকা প্রক্রিয়া চলাকালীন পিছনে চাপ প্রয়োগের প্রথম কারণ।

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের স্ক্রু সাধারণত তিনটি অঞ্চল নিয়ে গঠিত: ফিড অঞ্চল, সংক্ষেপণ অঞ্চল এবং মিটারিং জোন। সংক্ষেপণ অঞ্চলটি ফিড জোনের শেষে গঠিত নরম প্লাস্টিকের পেললেটগুলি সংকুচিত করে এবং গলে যাওয়া প্রক্রিয়া চলাকালীন পেললেট বা ফর্মের মধ্যে বিদ্যমান থাকতে পারে এমন বায়ু এবং অন্যান্য উদ্বায়ীকে বের করে দেয়। ব্যাক প্রেসার প্রয়োগ এই সংকোচনের সুবিধার্থে এবং উদ্বায়ীকে ধাক্কা দেয়। এ কারণেই প্রক্রিয়া প্রকৌশলীরা প্রায়শই পিছনের চাপ বাড়িয়ে ed ালাই অংশগুলিতে উপাদান পুষ্প দূর করতে পারেন। এটি স্ক্রুতে পিছনে চাপ প্রয়োগ করার দ্বিতীয় কারণ।

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া বিকাশের লক্ষ্য শেষ পর্যন্ত একটি শক্তিশালী প্রক্রিয়া অর্জন করা উচিত। এই প্রক্রিয়াটি গহ্বর থেকে গহ্বর পর্যন্ত ধারাবাহিক অংশ সরবরাহ করে, শট টু শট এবং শিফটে স্থানান্তরিত করে। এখানে ধারাবাহিকতা উভয় মাত্রিক এবং প্রসাধনী ধারাবাহিকতা বোঝায়। মাত্রিক ধারাবাহিকতা মানে প্রতিটি গহ্বরের মধ্যে ধারাবাহিক প্লাস্টিকের অংশ সঙ্কুচিত, যা প্রতিটি শট দিয়ে গহ্বরের মধ্যে একই সংখ্যক অণু বা প্লাস্টিকের ওজনকে প্যাক করে অনুবাদ করে।

যেহেতু শট আকার স্থির করা হয় এবং কুশন সাধারণত পৃথক হয় না, তাই ছাঁচের মধ্যে ইনজেকশন করা গলে যাওয়ার পরিমাণও স্থির করা হয়। "ওজন" সমান "ভলিউম" "ঘনত্ব" দ্বারা গুণিত। এর অর্থ হ'ল ধারাবাহিক অংশের ওজন অর্জনের জন্য, আমাদের ধারাবাহিক গলে ঘনত্ব প্রয়োজন। ব্যাকপ্রেসার গলে সংকুচিত করে, তাই সামঞ্জস্যপূর্ণ গলিত ঘনত্ব অর্জনের জন্য পর্যাপ্ত এবং ধারাবাহিক ব্যাকপ্রেসার প্রয়োজনীয়। ব্যাকপ্রেসার প্রয়োগের এটি তৃতীয় কারণ।

ব্যাকপ্রেসারকে কীভাবে অনুকূলিত করবেন?

এই তত্ত্বের সাথে, ব্যাকপ্রেসার বোঝা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। অপ্টিমাইজেশন গবেষণা সহজ হয়ে যায়। গলিত ঘনত্বের ধারাবাহিকতা পরীক্ষা করতে, আমরা একটি "কেবল ফিল" প্রক্রিয়া (খাওয়ানো এবং ধরে না রেখে) ব্যবহার করি। স্ক্রু ভি/পি স্যুইচিং অবস্থানে চলে যায় এবং তারপরে থামে। বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, এই পদ্ধতিতে উত্পাদিত অংশগুলিতে সুস্পষ্ট ভিজ্যুয়াল শর্ট শট থাকবে।

এরপরে, 10 টি ছাঁচ থেকে অংশগুলির ওজন পরিমাপ করুন, অংশ এবং রানার উভয়ই ওজন করুন। যেহেতু প্লাস্টিকটি এখনও ছাঁচের গহ্বরটি পূরণ করে নি এবং এখনও সংকুচিত হয় না, তাই ছাঁচের অভ্যন্তরে গলিত ঘনত্বটি স্ক্রুটির অভ্যন্তরে প্লাস্টিকের গলে ঘনত্বের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ হওয়া উচিত। অংশ এবং রানার ওজনের ধারাবাহিকতা গলে যাওয়া ঘনত্বের ধারাবাহিকতা প্রতিফলিত করে। আমরা 10 টি ছাঁচের সর্বাধিক এবং সর্বনিম্ন ওজনের মধ্যে পার্থক্য গণনা করতে পারি এবং তারপরে এই পার্থক্য এবং ব্যাকপ্রেসার সেটিংয়ের মধ্যে সম্পর্কের প্লট করতে পারি। এই সম্পর্কটি ব্যাকপ্রেসার নির্ধারণ করতে ব্যবহার করা যেতে পারে যা ওজনের পার্থক্যকে হ্রাস করে।
ছোট রেঞ্জের পার্থক্য পরিসীমাতে, ব্যাকপ্রেসার সেটিংটি নির্দিষ্ট মানের পরিবর্তে একটি পরিসীমা হতে পারে। এটি আসলে পছন্দনীয় কারণ প্রসেসরটি এই পরিসীমাটির মধ্যে প্রয়োজন অনুসারে ব্যাকপ্রেসারটি সামঞ্জস্য করতে পারে। আমরা আরও লক্ষ্য করব যে ব্যাকপ্রেসার বাড়ার সাথে সাথে অংশের ওজন বৃদ্ধি পায়। এটি গলিত ঘনত্ব এবং ব্যাকপ্রেসারের মধ্যে পারস্পরিক সম্পর্ককে প্রতিফলিত করে। এই উদাহরণে, 600 পিএসআই ব্যাকপ্রেসারটি স্পষ্টতই সর্বোত্তম পছন্দ, কারণ এটি অংশের ওজনের মধ্যে সবচেয়ে ছোট পার্থক্য তৈরি করে (কেবলমাত্র 0.68 গ্রাম)।

উপরে উল্লিখিত হিসাবে, ব্যাকপ্রেসারও গলে যাওয়া থেকে উদ্বায়ীকে আটকাতে সহায়তা করে। যদি, প্রক্রিয়াটি সেট আপ করার পরে এবং অন্যান্য ছাঁচনির্মাণ পরামিতিগুলি অনুকূলকরণের পরে, পার্ট ব্লুম এখনও ঘটে থাকে তবে ব্যাকপ্রেসারটি বাড়ানোর প্রয়োজন হতে পারে। এই ক্ষেত্রে, ব্যাকপ্রেসার বাড়ানো গ্রহণযোগ্য, কারণ পুষ্প দূর করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।