ইনজেকশন ছাঁচের সাধারণ ত্রুটি এবং সমস্যা সমাধান

1. গাইড পোস্ট ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে.
মূল এবং গহ্বরের ছাঁচনির্মাণ পৃষ্ঠগুলি যাতে কোনও পরিস্থিতিতে একে অপরের সাথে সংঘর্ষ না করে তা নিশ্চিত করার জন্য গাইড স্তম্ভটি মূলত ছাঁচে একটি নির্দেশক ভূমিকা পালন করে এবং গাইড স্তম্ভটি লোড বহনকারী অংশ বা অবস্থানের অংশ হিসাবে ব্যবহার করা যাবে না। নিম্নলিখিত অবস্থার অধীনে, স্থির ছাঁচটি যখন ইনজেকশনটি চলমান থাকে তখন বিশাল পার্শ্বীয় স্থানচ্যুতি বল তৈরি করবে:
(1)। যখন প্লাস্টিকের অংশের প্রাচীরের বেধ অসম হওয়া প্রয়োজন, তখন পুরু প্রাচীরের মধ্য দিয়ে যাওয়া উপাদান প্রবাহের হার বড় হয় এবং এখানে একটি বড় চাপ তৈরি হয়;
(2)। প্লাস্টিকের অংশের দিকটি অপ্রতিসম, যেমন ধাপে বিভাজন পৃষ্ঠের ছাঁচ এবং বিপরীত দিকের মুখগুলি একই পিছনের চাপের শিকার হয় না।
2. চলন্ত এবং স্থির ছাঁচের বিচ্যুতি।
প্রতিটি দিকে বিভিন্ন ভরাটের হার এবং ছাঁচ ইনস্টলেশনের সময় ছাঁচের মৃত ওজনের প্রভাবের কারণে, বড় ছাঁচটি চলমান এবং স্থির ছাঁচের স্থানচ্যুতি তৈরি করে। উপরের ক্ষেত্রে, ইনজেকশনের সময় গাইড পোস্টে পার্শ্বীয় বিচ্যুতি বল প্রয়োগ করা হবে এবং ছাঁচ খোলার সময় গাইড পোস্টের পৃষ্ঠটি রুক্ষ ও ক্ষতিগ্রস্ত হবে। গুরুতর ক্ষেত্রে, গাইড পোস্টটি বাঁকানো বা কেটে ফেলা হবে, এমনকি ছাঁচটি খুলতেও অক্ষম হবে। উপরের সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য, ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠে একটি উচ্চ-শক্তি পজিশনিং কী যুক্ত করা হয়েছে, প্রতিটি পাশে একটি। সহজ এবং কার্যকর উপায় হল একটি নলাকার কী ব্যবহার করা। গাইড পোস্ট হোল এবং বিভাজন পৃষ্ঠের লম্বতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। মেশিনিং চলাকালীন, চলমান এবং স্থির ছাঁচগুলি সারিবদ্ধ এবং ক্ল্যাম্প করার পরে, তারা এক সময়ে বিরক্তিকর মেশিনে বিরক্ত হয়, যাতে চলমান এবং স্থির ছাঁচের গর্তগুলির ঘনত্ব নিশ্চিত করা যায় এবং উল্লম্বতার ত্রুটি হ্রাস করা যায়। উপরন্তু, গাইড পোস্ট এবং গাইড হাতা তাপ চিকিত্সা কঠোরতা নকশা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে হবে.
3. চলমান formwork এর নমন.
যখন ছাঁচটি ইনজেকশন করা হচ্ছে, ছাঁচের গহ্বরে গলিত প্লাস্টিক একটি বিশাল পিছনের চাপ তৈরি করে, যা সাধারণত 600~ 1000 kg/cm² হয়। ছাঁচ প্রস্তুতকারক কখনও কখনও এই সমস্যার দিকে মনোযোগ দেয় না, প্রায়শই মূল নকশার আকার পরিবর্তন করে, বা চলমান টেমপ্লেটটিকে কম শক্তির ইস্পাত প্লেট দিয়ে প্রতিস্থাপন করে। ইজেক্টর পিন সহ ছাঁচে, উভয় পাশে আসনের বড় স্প্যানের কারণে ইনজেকশনের সময় টেমপ্লেটটি নীচে বাঁকানো হয়। অতএব, চলমান ফর্মওয়ার্কটি অবশ্যই পর্যাপ্ত বেধ সহ উচ্চ-মানের ইস্পাত দিয়ে তৈরি করা উচিত। এটি A3 এবং অন্যান্য কম শক্তি ইস্পাত প্লেট ব্যবহার করার অনুমতি দেওয়া হয় না। প্রয়োজনে, ফর্মওয়ার্কের বেধ কমাতে এবং ভারবহন ক্ষমতা উন্নত করতে চলমান ফর্মওয়ার্কের অধীনে সমর্থন কলাম বা ব্লকগুলি সেট করা উচিত।
4. ইজেক্টর রড বাঁকানো, ভাঙ্গা বা ফুটো হয়ে গেছে।
স্ব-তৈরি ইজেক্টর পিনের গুণমান ভাল, তবে প্রক্রিয়াকরণের খরচ খুব বেশি। এখন, স্ট্যান্ডার্ড অংশগুলি সাধারণত ব্যবহৃত হয় এবং গুণমান খারাপ। যদি ইজেক্টর পিন এবং গর্তের মধ্যে ব্যবধানটি খুব বেশি হয় তবে উপাদান ফুটো হবে, তবে যদি ব্যবধানটি খুব ছোট হয় তবে ইনজেকশনের সময় ছাঁচের তাপমাত্রা বৃদ্ধির কারণে ইজেক্টর পিন আটকে যাবে। আরও বিপজ্জনক যেটি তা হল যে কখনও কখনও ইজেক্টর পিনটিকে স্বাভাবিক দূরত্বের বাইরে ঠেলে দেওয়া যায় না এবং ভেঙে যায়, যার ফলে পরবর্তী ছাঁচ বন্ধ হওয়ার সময় উন্মুক্ত ইজেক্টর পিনটি পুনরায় সেট করা যায় না এবং অবতল ছাঁচকে ক্ষতিগ্রস্ত করে। এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, ইজেক্টর রডটি পুনরায় গ্রাউন্ড করা হয়েছে, এবং ইজেক্টর রডের সামনের প্রান্তে একটি 10~15 মিমি ফিটিং বিভাগ সংরক্ষিত রয়েছে এবং মধ্যবর্তী অংশটি 0.2 মিমি দ্বারা হ্রাস করা হয়েছে . সমস্ত ইজেক্টর রডের সমাবেশের পরে, উত্তোলন এবং ফিটিং ক্লিয়ারেন্স অবশ্যই কঠোরভাবে পরীক্ষা করা উচিত, সাধারণত 0.05~0.08 মিমি, যাতে সম্পূর্ণ ইজেক্টর প্রক্রিয়াটি অবাধে এগিয়ে এবং পিছনে যেতে পারে তা নিশ্চিত করতে।
5. গেট খুলে ফেলা কঠিন।
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের প্রক্রিয়ায়, গেটটি গেটের স্লিভে আটকে থাকে এবং বাইরে আসা সহজ নয়। ছাঁচ খোলার সময়, পণ্যটিতে ফাটল এবং ক্ষতি রয়েছে। এছাড়াও, অপারেটরকে অবশ্যই তামার রডের টিপ ব্যবহার করতে হবে যাতে এটিকে ডিমোল্ড করার আগে এটিকে আলগা করার জন্য অগ্রভাগ থেকে ছিটকে দিতে হয়, যা উত্পাদন দক্ষতাকে মারাত্মকভাবে প্রভাবিত করে। এই ব্যর্থতার প্রধান কারণ হল গেট টেপার হোলের দুর্বল ফিনিস এবং ভিতরের গর্তের পরিধির দিকে ছুরির চিহ্ন। দ্বিতীয়টি হ'ল উপাদানটি খুব নরম, টেপার গর্তের ছোট প্রান্তটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য ব্যবহারের পরে বিকৃত বা ক্ষতিগ্রস্থ হয় এবং অগ্রভাগের গোলাকার রেডিয়ানটি খুব ছোট, যার ফলে এখানে গেটিং উপাদানটির রিভেটিং হেড হয়। . গেট স্লিভের টেপার হোল মেশিন করা কঠিন, তাই যতদূর সম্ভব স্ট্যান্ডার্ড পার্টস ব্যবহার করা উচিত। এটি নিজে থেকে মেশিন করার প্রয়োজন হলে, বিশেষ রিমারগুলিও তৈরি করা বা কেনা উচিত। টেপার হোল রা0.4 বা তার বেশি পিষে নিতে হবে। এছাড়া গেট পুল রড বা গেট ইজেকশন মেকানিজম সেট করতে হবে।
6. খারাপ কুলিং বা জল ফুটো.
ছাঁচের শীতল প্রভাব সরাসরি পণ্যের গুণমান এবং উত্পাদন দক্ষতাকে প্রভাবিত করে, যেমন দুর্বল শীতলতা, পণ্যের বড় সঙ্কুচিত হওয়া, বা অসম সংকোচনের কারণে সৃষ্ট বিকৃতি বিকৃতি। অন্যদিকে, ছাঁচের পুরো বা অংশটি অতিরিক্ত গরম করা হয়, যার ফলে ছাঁচটি স্বাভাবিকভাবে তৈরি হতে পারে না এবং উত্পাদন বন্ধ হয়ে যায়। গুরুতর ক্ষেত্রে, ইজেক্টর পিন এবং অন্যান্য চলমান অংশগুলি তাপীয় প্রসারণের কারণে অবরুদ্ধ এবং ক্ষতিগ্রস্ত হয়। কুলিং সিস্টেমের নকশা এবং প্রক্রিয়াকরণ পণ্যের আকৃতির উপর নির্ভর করে। ছাঁচের জটিল গঠন বা প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধার কারণে এই সিস্টেমটি বাদ দেবেন না। বিশেষত, বড় এবং মাঝারি আকারের ছাঁচগুলির জন্য শীতল সমস্যাটি সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করা উচিত।
7. নির্দিষ্ট দূরত্ব টান প্রক্রিয়া ব্যর্থ হয়.
ফিক্সড-ডিস্টেন্স টেনশন মেকানিজম যেমন সুইং হুক এবং বাকল সাধারণত ফিক্সড মোল্ড কোর-টানিং বা কিছু সেকেন্ডারি ডিমোল্ডিং মোল্ডে ব্যবহৃত হয়। যেহেতু এই প্রক্রিয়াগুলি ছাঁচের উভয় পাশে জোড়ায় সেট করা আছে, তাদের ক্রিয়াকলাপের প্রয়োজনীয়তা অবশ্যই সিঙ্ক্রোনাস হতে হবে, অর্থাৎ, ছাঁচটি যখন একটি নির্দিষ্ট অবস্থানে খোলা হয় তখন একই সময়ে ছাঁচটি বন্ধ থাকে এবং একই সময়ে আনহুক করা হয়। . একবার সিঙ্ক্রোনাইজেশন হারিয়ে গেলে, অঙ্কন ডাই এর টেমপ্লেটটি তির্যক এবং ক্ষতিগ্রস্ত হবে। এই প্রক্রিয়াগুলির অংশগুলি অবশ্যই উচ্চ দৃঢ়তা এবং পরিধান প্রতিরোধের থাকতে হবে এবং এটি সামঞ্জস্য করাও কঠিন। প্রক্রিয়াটির পরিষেবা জীবন সংক্ষিপ্ত। এটি ব্যবহার এড়াতে চেষ্টা করুন. আপনি পরিবর্তে অন্যান্য প্রক্রিয়া ব্যবহার করতে পারেন। যখন কোর টানানোর শক্তি তুলনামূলকভাবে ছোট হয়, তখন স্থির ছাঁচকে স্প্রিং পুশ করার পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে। যখন কোর টানানোর শক্তি তুলনামূলকভাবে বড় হয়, তখন চলন্ত ছাঁচটি পিছনের দিকে সরে গেলে কোর স্লাইডিং ব্যবহার করা যেতে পারে। ছাঁচ বিভক্ত হওয়ার আগে মূল টানানোর কাজটি সম্পন্ন করা যেতে পারে। বড় ছাঁচে, হাইড্রোলিক সিলিন্ডার কোর টানার জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। আনত পিন স্লাইডার-টাইপ কোর-টান প্রক্রিয়া ক্ষতিগ্রস্ত হয়.