সাধারণ সমস্যা বিশ্লেষণ এবং স্ট্যাম্পিং ডাই এবং স্ট্যাম্পিং অংশগুলির সমাধান

1. স্ক্র্যাপ জাম্পিং
1) পাঞ্চের দৈর্ঘ্য পর্যাপ্ত না হলে, পাঞ্চের কাটিং প্রান্ত অনুসারে পাঞ্চটি প্রতিস্থাপন করুন যাতে অবতল ডাই প্লাস 1 মিমি এর উপাদান পুরুত্বে কাটা যায়।
2) অবতল ডাইয়ের ফাঁকটি খুব বড়, এবং কভারিং মেশিনটি কেটে বা ব্যবহার করে ব্যবধান হ্রাস করা যেতে পারে
3) মুষ্ট্যাঘাত বা টেমপ্লেট demagnetized হয় না. পাঞ্চ বা টেমপ্লেট ডিম্যাগনেটাইজার ব্যবহার করুন
2. স্ক্র্যাপ প্লাগিং
1) ফাঁকা গর্তটি ছোট বা অফসেট, এবং ফাঁকা মসৃণ করতে ব্ল্যাঙ্কিং গর্তটি বড় করা হয়
2) ব্ল্যাঙ্কিং গর্তে একটি চেম্ফার রয়েছে। চেম্ফার অপসারণ করতে ফাঁকা গর্ত বাড়ান
3) ছুরির প্রান্তটি টেপার করা হয় না এবং রৈখিক কাটিং টেপার বা বিপরীত সম্প্রসারণ গর্ত সোজা দেয়ালের অবস্থানের দৈর্ঘ্য হ্রাস করে
4) ছুরির প্রান্তের সোজা প্রাচীরের অবস্থানটি খুব দীর্ঘ, এবং ছুরির প্রান্তের সোজা প্রাচীরের অবস্থানকে ছোট করতে বিপরীত দিকটি ড্রিল করা হয়
5) প্রান্তটি ভেঙে গেছে, যার ফলে একটি বড় প্রান্ত হয় এবং উপাদানটি অবরুদ্ধ হয় এবং প্রান্তটি পুনরায় গোলাকার হয়
3. দরিদ্র সামনে
1) ব্লেডের প্রান্তটি ভেঙ্গে গেছে, যার ফলে অত্যধিক প্রান্ত হয়ে গেছে এবং প্রান্তটি পুনরায় ঘটছে
2) পাঞ্চ এবং ডাই এর মধ্যে ক্লিয়ারেন্স খুব বড়, তারটি ব্লকে কাটা হয় এবং ক্লিয়ারেন্স রিসেট হয়
3) অবতল ডাই ব্লেডের দুর্বল ফিনিস, ব্লেডের সোজা দেয়ালের অবস্থানকে পালিশ করা
4) পাঞ্চ এবং ডাই এর মধ্যে ক্লিয়ারেন্স খুব ছোট, তাই ডাই আবার সংরক্ষণ করা হয় এবং ক্লিয়ারেন্স সজ্জিত
5) জ্যাকিং ফোর্স খুব বড় হলে, ড্রপারটি বিপরীতভাবে টানুন এবং জ্যাকিং ফোর্স কমাতে স্প্রিং পরিবর্তন করুন
4. অসম ছাঁটাই
1) পজিশনিং অফসেট অ্যাডজাস্টিং পজিশনিং
2) একতরফা গঠন, উপাদান টানা এবং চাপ বল বৃদ্ধি, এবং অবস্থান সমন্বয়
3) নকশা ত্রুটি, অসম টুল সংযোগের ফলে, প্রান্ত সন্নিবেশ কাটিয়া
4) খাওয়ানোর ফিডার সামঞ্জস্য করার অনুমতি দেওয়া হয় না
5) খাওয়ানোর ধাপের হিসাব ভুল। ধাপটি পুনরায় গণনা করুন এবং টুলের অবস্থান পুনরায় সেট করুন
5. পাঞ্চ ভাঙ্গা সহজ
1) সমাপ্তির উচ্চতা খুব কম, এবং পাঞ্চ কাটিংয়ের প্রান্তটি খুব দীর্ঘ। সমাপ্তির উচ্চতা সামঞ্জস্য করুন
2) অনুপযুক্ত উপাদান অবস্থানের কারণে পাঞ্চিং পাঞ্চ একপাশে কেটে যায়, অবস্থান সামঞ্জস্য বা ফিডিং ডিভাইসটি অসম চাপের কারণে ভেঙে যায়
3) নীচের ডাই স্ক্র্যাপটি ছুরির প্রান্তটিকে ব্লক করে, যার ফলে পাঞ্চটি ভেঙে যায় এবং ফাঁকা মসৃণ করতে বড় ফাঁকা গর্তটি পুনরায় ড্রিল করুন
4) পাঞ্চের নির্দিষ্ট অংশ (স্প্লিন্ট) এবং গাইড অংশ মেরামত করা হয় বা আবার ব্লকে কাটা হয় যাতে পাঞ্চটি মসৃণভাবে উপরে এবং নিচে চলে যায় (পাঞ্চ)
5) পাঞ্চটি ভালভাবে নির্দেশিত নয়, যার কারণে পাঞ্চটিকে পাঞ্চ ক্লিয়ারেন্স পুনরায় মেরামত করতে একপাশে বাধ্য করা হয়
6) পাঞ্চের কাটিং প্রান্তটি খুব ছোট, এবং এটি পাঞ্চিং প্লেটের সাথে আবার পাঞ্চ পরিবর্তন করতে হস্তক্ষেপ করে, কাটিয়া প্রান্তের দৈর্ঘ্য বৃদ্ধি করে
7) পাঞ্চটি ভালভাবে স্থির নয়, এবং উপরে এবং নীচে চলে। পাঞ্চটি আবার ঠিক করুন যাতে এটি উপরে এবং নীচে সরাতে না পারে
8) পাঞ্চ প্রান্তটি তীক্ষ্ণ নয় এবং প্রান্তটি পুনরায় গ্রিন্ড করুন
9) পাঞ্চের পৃষ্ঠটি স্ট্রেন করা হয় এবং স্ট্রিপিংয়ের সময় চাপটি অসম হয়। আবার পাঞ্চ প্রতিস্থাপন
10) পাঞ্চটি খুব পাতলা, খুব দীর্ঘ, এবং শক্তি যথেষ্ট নয়। আবার পাঞ্চের ধরন পরিবর্তন করুন
11) পাঞ্চের কঠোরতা খুব বেশি, পাঞ্চ উপাদান সঠিক নয়, পাঞ্চ উপাদান পরিবর্তন করুন এবং তাপ চিকিত্সা কঠোরতা সামঞ্জস্য করুন
6. আয়রন ফাইলিং
1) রিবার ডিসলোকেশন রিবার পজিশন বা বাঁকানো অবস্থান পুনঃগণনা করুন
2) বেন্ডিং ক্লিয়ারেন্স খুব ছোট, ক্লিয়ারেন্স রিডজাস্ট করার জন্য লোহার ফাইলিং এক্সট্রুড করুন, বা ফর্মিং ব্লকটি পিষে নিন বা ফর্মিং পাঞ্চটি পিষুন
3) বাঁকানো পাঞ্চ R কোণ মেরামত করার জন্য খুব তীক্ষ্ণ
4) ছুরি প্রান্ত উপাদান খুব ছোট. ছুরির প্রান্তটি পুনরায় সংযোগ করুন
5) চাপ বার খুব সরু। চাপ বার আবার পিষে
7. দুর্বল অঙ্কুর
1) অঙ্কুরিত নীচের গর্তের কেন্দ্রটি সঠিক কেন্দ্রের অবস্থান নির্ধারণের জন্য অঙ্কুরিত পাঞ্চের কেন্দ্রের সাথে মিলিত হয় না, বা অঙ্কুরিত পাঞ্চের অবস্থানটি স্থানান্তরিত করে বা অঙ্কুরিত হওয়ার অবস্থানে স্থানান্তর করে - প্রান্ত উঁচু - প্রান্ত নিচু বা এমনকি ফ্র্যাকচার ডায়নামিক প্রাক-পঞ্চিং, বা পজিশনিং সামঞ্জস্য করুন
2) ডাইয়ের ফাঁকটি অসম, ফলে অঙ্কুরিত হয় - উচ্চ দিক - মেরামতের সময় কম বা এমনকি ভাঙা স্প্রাউটিং ফাঁক
3) অঙ্কুরিত নীচের গর্তটি প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে না, যার ফলে অঙ্কুরিত উচ্চতা এবং নীচের গর্তের ব্যাসের পুনঃগণনা করা হয় এবং প্রাক-পাঞ্চিং ব্যাসের বিচ্যুতি বা এমনকি ফাটল বাড়ায় বা হ্রাস করে
8. দরিদ্র ছাঁচনির্মাণ
1) গঠনকারী ডাই পাঞ্চটি খুব তীক্ষ্ণ, যার কারণে উপাদানটি ফাটল। ফর্মিং পাঞ্চটি R কোণ দিয়ে ছাঁটা হয় এবং ছুরির প্রান্তটি R কোণ দিয়ে সঠিকভাবে ছাঁটা হয়
2) ফর্মিং পাঞ্চের দৈর্ঘ্য যথেষ্ট নয়, যার ফলে পাঞ্চের সঠিক দৈর্ঘ্য গণনা করতে ব্যর্থ হয় এবং গঠনের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে পাঞ্চের প্রকৃত দৈর্ঘ্য সামঞ্জস্য করা যায়
3) গঠনকারী পাঞ্চটি খুব দীর্ঘ এবং গঠনকারী অংশের উপাদানটি বিকৃত। পাঞ্চের সঠিক দৈর্ঘ্য নির্ধারণ করা এবং পাঞ্চটি ভেঙে না যাওয়া পর্যন্ত প্রয়োজনীয়তা মেটাতে পাঞ্চের প্রকৃত দৈর্ঘ্য সামঞ্জস্য করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ।
4) গঠনের অংশে থাকা উপাদানটি প্রসার্য ফাটল সৃষ্টি করতে, প্রসারিত উপাদান গণনা করতে, বা R কোণ মেরামত করতে বা গঠনের উচ্চতা কমাতে যথেষ্ট নয়
5) দরিদ্র অবস্থান, দরিদ্র ছাঁচনির্মাণ সামঞ্জস্য পজিশনিং বা ফিডিং ডিভাইস ফলে
6) গঠনের ব্যবধানটি ফাটল বা বিকৃতি ঘটাতে খুব ছোট
9. নমন মাত্রা
1) ছাঁচটি জায়গায় সামঞ্জস্য করা হয় না, যার ফলে কোণ ত্রুটি হয়, যার ফলে আকারের বিচ্যুতি হয়, দুর্বল ক্লোজিং উচ্চতা বা দুর্বল কোণ পার্থক্য
2) অপর্যাপ্ত স্থিতিস্থাপকতা দুর্বল কোণের দিকে পরিচালিত করে, যার ফলে মাত্রিক বিচ্যুতি ঘটে। বসন্ত প্রতিস্থাপন করুন
3) উপাদান প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না, যার ফলে দুর্বল কোণ হয়, ফলে উপাদানের আকার পরিবর্তন হয় বা ফাঁক বিচ্যুতি পুনরায় সামঞ্জস্য হয়
4) উপাদান বেধের বিচ্যুতি দুর্বল কোণ ঘটায়, যা আকারের বিচ্যুতি ঘটায়। উপাদান বেধ নির্ধারিত হয়, এবং উপাদান পরিবর্তিত হয় বা ফাঁক পার্থক্য পুনরায় সমন্বয় করা হয়
5) অনুপযুক্ত পজিশনিং আকারের বিচ্যুতি ঘটায় মাপ ঠিক করতে পজিশনিং সামঞ্জস্য করুন
6) নকশা বা প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটির কারণে বাঁকানো পুরুষ ব্লকগুলির মধ্যে মেরামত ঢালাই এবং গ্রাইন্ডিং ঘটে, ব্লকগুলির মধ্যে ব্যবধান দূর করে এবং ছোট নমনের আকারে পরিণত হয়
7) গঠনকারী সংস্থার কোন R কোণ নেই এবং কোণ এবং অন্যান্য স্বাভাবিক অবস্থার অধীনে নমন উচ্চতা খুব ছোট
8) উভয় পক্ষের নমন আকার কম্প্রেশন শক্তিবৃদ্ধি জন্য খুব বড়
9) একতরফা বাঁকানো এবং অঙ্কন মাত্রিক অস্থিরতা সৃষ্টি করে, বসন্ত শক্তি বৃদ্ধি করে এবং অবস্থান সামঞ্জস্য করে
10) ক্লিয়ারেন্স অযৌক্তিক, যার ফলে দুর্বল কোণ এবং মাত্রা বিচ্যুতি হয়। ছাড়পত্র মেরামত করুন
11) বাঁকানো টুলের উচ্চতা যথেষ্ট নয়, এবং বাঁকানো পাঞ্চটি বাঁকানোর সরঞ্জামটি বন্ধ করার জন্য খুব ছোট, যা বাঁকানো সরঞ্জামের উচ্চতা বাড়ায়, যাতে বাঁকানো পাঞ্চটি বাঁকানো সরঞ্জামের অবস্থানের মধ্যে বন্ধ হতে পারে। যতটা সম্ভব, আরো খারাপ কোণ ফলে
12) নমনের গতি খুব দ্রুত, যার ফলে বাঁকানো মূলের বিকৃতি ঘটে। গতির অনুপাত সামঞ্জস্য করুন এবং একটি যুক্তিসঙ্গত গতি নির্বাচন করুন
13) গঠন অযৌক্তিক, ভাঁজ ছুরি স্থির টেমপ্লেট মধ্যে ঢোকানো হয় না, এবং খাঁজ আবার milled হয়. যখন ভাঁজ করা ছুরিটি স্ট্যাম্পিংয়ের জন্য টেমপ্লেটে ঢোকানো হয়, তখন ফাঁকটি আরও বড় হয়
14) গঠিত পুরুষ তাপ চিকিত্সার কঠোরতা যথেষ্ট নয়, যার ফলে প্রেসিং লাইনটি ভেঙে যায় বা পুনরায় গঠিত পুরুষ প্রেসিং লাইনের চ্যাপ্টা হয়ে যায়
10. কোন আনলোডিং
1) অনুপযুক্ত পজিশনিং বা ফিডিং পজিশনিং বা ফিডিং ডিভাইস সামঞ্জস্য করুন
2) পরিহার পরিহার পালিশ করার জন্য যথেষ্ট নয়
3) অভ্যন্তরীণ গাইড স্তম্ভ চাপা, যা দুর্বল প্লেট চলাচলের কারণ। ভিতরের গাইড পিলার প্রতিস্থাপন করুন
4) পাঞ্চ টানা হয় বা পৃষ্ঠটি মসৃণ হয় না। পাঞ্চ প্রতিস্থাপন
5) ইজেক্টর পিনের অবস্থান যুক্তিসঙ্গতভাবে পুনর্বিন্যাস করুন
6) জ্যাকিং ফোর্স যথেষ্ট নয়, বা স্ট্রিপিং ফোর্স যথেষ্ট নয়। জ্যাকিং স্প্রিং বা স্ট্রিপিং স্প্রিং প্রতিস্থাপন করুন
7) পাঞ্চ এবং স্প্লিন্ট মসৃণভাবে মাপসই করা হয় না। পাঞ্চটি মসৃণভাবে ফিট করতে স্প্লিন্ট এবং স্প্লিন্ট মেরামত করুন
8) গঠনকারী স্লাইড ব্লকটি মসৃণভাবে মেলে না। স্লাইড ব্লক এবং গাইড খাঁজ ট্রিম করুন যাতে এটি মসৃণভাবে ফিট হয়
9) প্লেটের তাপ চিকিত্সা উপযুক্ত নয়, এবং প্লেটটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য স্ট্যাম্পিংয়ের পরে বিকৃত হয়। বিকৃতি সংশোধন করতে আবার প্লেট পিষে
10) পাঞ্চটি খুব দীর্ঘ বা ইজেক্টর পিনের দৈর্ঘ্য যথেষ্ট নয়। ইজেক্টর পিনের দৈর্ঘ্য বাড়ান বা উপযুক্ত দৈর্ঘ্যের সাথে একটি পাঞ্চ দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন
11) পাঞ্চ ভেঙ্গে পাঞ্চ প্রতিস্থাপিত হয়
12) টেমপ্লেটটি চুম্বকীয় নয়, এবং ওয়ার্কপিসটি টেমপ্লেটটিকে ডিম্যাগনেটাইজ করার জন্য আনা হয়েছে

11. মসৃণ খাওয়ানো
1) ছাঁচটি সারিবদ্ধ নয়, যার ফলে বেল্টটি ফিডারের সাথে একই লাইনে নেই এবং ছাঁচটি ছাঁচ বা সামঞ্জস্যপূর্ণ ফিডারের সাথে সারিবদ্ধ নয়
2) লেভেলিং মেশিন বা অসম বেল্ট জন্য উপাদান প্রতিস্থাপন
3) নন-ডিসচার্জিং অনিয়মিত খাওয়ানোর কারণ। নন-আনলোডিং সমাধানগুলি পড়ুন
4) অবস্থান খুব টাইট. অবস্থান সামঞ্জস্য করুন
5) গাইড পিন খুব টাইট বা সোজা প্রাচীর অবস্থান খুব দীর্ঘ. গাইড পিন সামঞ্জস্য করুন
6) পাঞ্চটি সঠিকভাবে স্থির নয় বা খুব দীর্ঘ এবং উপাদান বেল্টের সাথে হস্তক্ষেপ করে। সঠিক দৈর্ঘ্যের সাথে পাঞ্চটি প্রতিস্থাপন করুন এবং এটি আবার ঠিক করুন
7) ইজেক্টর পিনটি খুব ছোট, এবং বেল্টটি হস্তক্ষেপ এড়াতে ইজেক্টর পিনের দৈর্ঘ্য সামঞ্জস্য করতে ছাঁচনির্মাণ ব্লকে হস্তক্ষেপ করে
8) ভাসমান ব্লক অবস্থানের অনুপযুক্ত বিন্যাস ভাসমান ব্লক অবস্থান সামঞ্জস্য করুন
12. দরিদ্র riveting
1) ছাঁচের ক্লোজিং উচ্চতা সঠিক নয়। রিভেটিং জায়গায় নেই। সমাপ্তির উচ্চতা সামঞ্জস্য করুন
2) ওয়ার্কপিসটি জায়গায় স্থাপন করা হয় না এবং অবস্থানের বিচ্যুতি সামঞ্জস্য করা হয়
3) রিভেটিং করার আগে, যদি ওয়ার্কপিসটি ত্রুটিযুক্ত হয়, তাহলে স্প্রাউট গর্তটি নিশ্চিত করুন এবং স্প্রাউট গর্তটি চ্যামফার্ড কিনা তা নিশ্চিত করতে স্প্রাউট গর্তের ত্রুটির সমাধানটি দেখুন। যদি কোন চেম্বার না থাকে তবে চেমফার বাড়ান
4) riveting পাঞ্চ যথেষ্ট দীর্ঘ নয়, এবং উপযুক্ত দৈর্ঘ্য সঙ্গে একটি মুষ্ট্যাঘাত সঙ্গে এটি প্রতিস্থাপন
5) নিশ্চিত করুন যে রিভেটিং পাঞ্চ প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না এবং রিভেটিং পাঞ্চ ব্যবহার করুন যা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে
13. অনুপস্থিত বা ইনস্টল করা
1) অসতর্কভাবে একত্রিত করার সময় সাবধানে ভুল পাঞ্চ
2) পাঞ্চের কোন দিক চিহ্ন নেই। দিক দিয়ে পাঞ্চ চিহ্নিত করুন
14. ভুল স্ক্রু ইনস্টল করুন
1) টেমপ্লেটের পুরুত্ব জানেন না। টেমপ্লেটের বেধ খুব দীর্ঘ বা খুব ছোট
2) যথাযথ স্ক্রু নির্বাচন করার জন্য যথেষ্ট সতর্ক এবং অভিজ্ঞ নয়
15. ছাঁচের বিচ্ছিন্নকরণ এবং সমাবেশ
1) পিনের গর্ত পরিষ্কার না হলে, পিনের গর্ত এবং পিন পরিষ্কার করুন। ছাঁচটি সরানোর সময়, লোকেটিং পিনটি প্রথমে সরানো উচিত। যদি ছাঁচের ক্ষতি করা সহজ হয় তবে স্ক্রুটি এটিকে গাইড করতে ব্যবহার করা উচিত এবং তারপরে লোকেটিং পিনের গর্তটি ড্রিল করা উচিত।
2) ভুল সমাবেশ এবং বিচ্ছিন্নকরণ পদ্ধতির কারণে পিনটি ছিটকে গেলে পিনের গর্তের ক্ষতি করবেন না
16. পিন সনাক্তকরণ
1) যখন গর্তের প্রাচীরটি রুক্ষ হয়ে যায় এবং স্ক্র্যাচ করা হয়, যার ফলে খুব শক্ত ছাঁচ সমাবেশ হয়, তখন পিন হোলটি রুক্ষ হয়েছে কিনা তা সাবধানে পরীক্ষা করুন, অন্যথায় যে পিনের গর্তটি পাঞ্চ করা যাবে না সেটি আবার পুনরায় করা উচিত।
2) পিনের গর্তটি অবস্থানের বাইরে রয়েছে বা নীচে কোনও পালানোর গর্ত নেই। একটি লোকেটিং পিন এস্কেপ হোল যোগ করুন
17. বসন্ত খুব দীর্ঘ
1) স্প্রিং গর্তের গভীরতার দিকে মনোযোগ না দেওয়া, স্প্রিং গর্তের গভীরতা পরিমাপ করা, স্প্রিংয়ের সংকোচনের পরিমাণ গণনা করা এবং আবার নির্বাচন করা নিচে চাপানো যাবে না
2) যথেষ্ট সতর্ক নয়, যথেষ্ট অভিজ্ঞ নয়, উপযুক্ত বসন্তের নিচের মৃত কেন্দ্র
প্রগতিশীল স্ট্যাম্পিং ডাই এর সাধারণ সমস্যার বিশ্লেষণ (II)
▼
প্রগতিশীল ডাই এর স্ট্যাম্পিং উত্পাদনে, আমাদের অবশ্যই খারাপ স্ট্যাম্পিং ঘটনাটির একটি নির্দিষ্ট বিশ্লেষণ করতে হবে, কার্যকরী পাল্টা ব্যবস্থা নিতে হবে এবং মৌলিকভাবে সমস্যাগুলি সমাধান করতে হবে, যাতে উত্পাদন খরচ কমানো যায় এবং মসৃণ উত্পাদন অর্জন করা যায়। ছাঁচ রক্ষণাবেক্ষণ কর্মীদের রেফারেন্সের জন্য, উত্পাদনে সাধারণ স্ট্যাম্পিং ত্রুটিগুলির কারণ এবং প্রতিকারের একটি বিশ্লেষণ নীচে দেওয়া হল।
1. খালি করা
(1) কারণ: A. ব্লেড পরিধান; B. ফাঁকটি খুব বড় এবং ফলক ছাঁটাই করার পরে প্রভাব স্পষ্ট নয়; C. ফলক কোণ পতন; D. অযৌক্তিক উপরে এবং নীচের বিচ্যুতি বা ছাড়পত্রের শিথিলতা; E. উপরের এবং নীচের স্থানচ্যুতি।
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. অধ্যয়ন এবং কাটিয়া প্রান্ত মেরামত; B. পুরুষ ও মহিলার যন্ত্রের নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করুন বা নকশা ছাড়পত্র পরিবর্তন করুন; গ. অধ্যয়ন এবং ফলক মেরামত; D. টেমপ্লেট হোল পরিধান বা ছাঁচ করা অংশের প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে ব্ল্যাঙ্কিং ক্লিয়ারেন্স সামঞ্জস্য করুন; E. গাইড অংশটি প্রতিস্থাপন করুন বা ছাঁচটি পুনরায় একত্রিত করুন।
2. চিপ জাম্পিং এবং নিষ্পেষণ
(1) কারণ: A. ছাড়পত্র খুব বড়; B. অনুপযুক্ত খাওয়ানো; C. টিপে তেলের ফোঁটা খুব দ্রুত এবং আঠালো; D. ছাঁচ demagnetized হয় না; E. পাঞ্চ পরা হয় এবং চিপস পাঞ্চে চাপা হয়; F. পাঞ্চটি খুব ছোট এবং মহিলা ডাইতে ঢোকানো দৈর্ঘ্য অপর্যাপ্ত; G. উপাদান কঠিন এবং খোঁচা আকৃতি সহজ; H. জরুরী ব্যবস্থা।
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. পুরুষ ও মহিলার যন্ত্রের নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ বা নকশা ছাড়পত্র পরিবর্তন; B. উপাদান বেল্ট ছাঁটা এবং সঠিক অবস্থানে পাঠানো হলে ছাঁচ পরিষ্কার করুন; C. মুদ্রাঙ্কন তেলের তেল ফোঁটা পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করুন, বা সান্দ্রতা কমাতে তেলের ধরন পরিবর্তন করুন; D গবেষণা এবং মেরামতের পরে ছাঁচটিকে অবশ্যই চুম্বকমুক্ত করতে হবে (লোহাকে খোঁচা দেওয়ার দিকে আরও মনোযোগ দেওয়া উচিত); E. পাঞ্চ ব্লেড অধ্যয়ন এবং মেরামত; F. পুরুষ ডাই প্রান্তের দৈর্ঘ্য ফিমেল ডাইতে সামঞ্জস্য করুন; G. উপকরণ প্রতিস্থাপন এবং নকশা পরিবর্তন. শেষ মুখের মধ্যে পাঞ্চ প্রান্তটি ঢোকান, আনত সমতল বা চাপটি ইনস্টল করুন এবং বের করুন বা মেরামত করুন (দিকটির দিকে মনোযোগ দিন)। পাঞ্চ প্রান্তের শেষ মুখ এবং স্ক্র্যাপের মধ্যে ফিটিং এলাকা হ্রাস করুন; H. অবতল ডাই প্রান্তের তীক্ষ্ণতা হ্রাস করুন, অবতল ডাই প্রান্তে গবেষণার পরিমাণ হ্রাস করুন, অবতল ডাইয়ের সোজা প্রান্তের পৃষ্ঠের রুক্ষতা (আবরণ) বৃদ্ধি করুন এবং বর্জ্য শোষণ করতে একটি ভ্যাকুয়াম ক্লিনার ব্যবহার করুন। প্রভাব গতি এবং চিপ জাম্পিং হ্রাস.
3. চিপ ব্লকিং
(1) কারণ: A. ফুটো গর্ত খুব ছোট; B. ফুটো গর্ত খুব বড়, এবং স্ক্র্যাপ রোল; C. ব্লেডটি পরিধান করা হয় এবং রুক্ষ প্রান্তটি বড়; D. টিপে তেলের ড্রপগুলি খুব দ্রুত এবং আঠালো; E. ডাই এর সোজা প্রান্তের পৃষ্ঠটি রুক্ষ, এবং পাউডার চিপগুলি sintered এবং প্রান্তের সাথে সংযুক্ত করা হয়; F. উপাদান নরম; G. জরুরী ব্যবস্থা।
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. ফুটো গর্ত পরিবর্তন করুন; B. ফুটো গর্ত পরিবর্তন; C. ফলক ছাঁটা প্রান্ত; D. তেল ফোঁটার পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ করুন এবং তেলের ধরন পরিবর্তন করুন; E. সারফেস ট্রিটমেন্ট, পলিশিং এবং প্রসেসিংয়ের সময় পৃষ্ঠের রুক্ষতা কমাতে মনোযোগ দিতে হবে; উপাদান পরিবর্তন করুন, F. ফাঁকা ছাড়পত্র পরিবর্তন করুন; G. পাঞ্চ প্রান্তের শেষ মুখে ঢাল বা চাপ (দিক মনোযোগ দিন) ছাঁটাই করুন, একটি ভ্যাকুয়াম ক্লিনার ব্যবহার করুন এবং বেস প্লেটের ফাঁকা গর্তে বাতাস যোগ করুন।
4. ফাঁকাকরণের বিচ্যুতি আকারের ভিন্নতা
(1) কারণ: A. পুরুষ এবং মহিলা ডাইয়ের টুলের প্রান্তটি পরা হয়, যার ফলে burr হয় (আকৃতিটি খুব বড়, এবং ভিতরের গর্তটি খুব ছোট); B. অনুপযুক্ত নকশা আকার এবং ছাড়পত্র, দরিদ্র যন্ত্র নির্ভুলতা; C. ফাঁকা অবস্থান পাঞ্চ এবং ডাই সন্নিবেশ অফসেট এবং ফাঁক অসমান হয়; D. গাইড পিন পরিধান করা হয় এবং পিনের ব্যাস অপর্যাপ্ত; E. গাইড উপাদান ধৃত হয়; F. খাওয়ানোর দূরত্বের অনুপযুক্ত সমন্বয়, ফিডার চাপানো এবং আলগা করা; G. ছাঁচ বন্ধ উচ্চতা অনুপযুক্ত সমন্বয়; H. স্ট্রিপিং সন্নিবেশের উপাদান টিপে অবস্থান পরিধান করা হয়, এবং কোন উপাদান টিপে (শক্তিশালী চাপ) ফাংশন নেই (বস্তু টান এবং বাঁক দ্বারা সৃষ্ট ছোট খোঁচা); I. আনলোডিং সন্নিবেশটি খুব গভীরভাবে চাপা এবং পাঞ্চিংটি খুব বড়; J. মুদ্রাঙ্কন উপকরণের যান্ত্রিক সম্পত্তির বৈচিত্র্য (অস্থির শক্তি প্রসারণ); K. ঘুষি দেওয়ার সময়, খোঁচা শক্তি উপাদানটিকে টেনে নেয় এবং মাত্রিক তারতম্য ঘটায়।
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. অধ্যয়ন এবং কাটিয়া প্রান্ত মেরামত; B. নকশা পরিবর্তন করুন এবং মেশিনিং নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করুন; C. এর অবস্থান নির্ভুলতা এবং খালি ক্লিয়ারেন্স সামঞ্জস্য করুন; D. গাইড পিন প্রতিস্থাপন করুন; E. গাইড পোস্ট এবং গাইড হাতা প্রতিস্থাপন; F. ফিডার পুনরায় সমন্বয় করুন; G. সমাপ্তির উচ্চতা পুনর্বিন্যাস করুন; H. স্ট্রিপিং সন্নিবেশ পিষে বা প্রতিস্থাপন, শক্তিশালী চাপ ফাংশন বৃদ্ধি, এবং চাপ সামঞ্জস্য; I. শক্তিশালী চাপের গভীরতা হ্রাস করা; J. উপকরণ প্রতিস্থাপন এবং আগত উপকরণের গুণমান নিয়ন্ত্রণ; K. খোঁচা করার সময় চাপের অবস্থার উন্নতি করতে পাঞ্চ প্রান্তের শেষ মুখে ঢাল বা চাপ (দিক দিকে মনোযোগ দিন) ছাঁটাই করুন। যখন অনুমতি দেওয়া হয়, খালি অংশটি আনলোডিং সন্নিবেশে অবস্থিত এবং একটি গাইড ফাংশন দিয়ে সজ্জিত।
5. আটকে গেছে
(1) কারণ: A. খাওয়ানোর দূরত্ব, ফিডারের টিপে এবং ঢিলা করা সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করা হয় না; B. উৎপাদনের সময় প্রসবের দূরত্ব পরিবর্তিত হয়; গ. ফিডার ব্যর্থতা; D. উপাদানটি বাঁকা, প্রস্থ সহনশীলতার বাইরে, এবং burr বড়; ই,
অস্বাভাবিক ডাই স্ট্যাম্পিং এবং কাস্তে নমন; F. গাইড উপাদানের গর্ত ব্যাস অপর্যাপ্ত, এবং উপরের ডাই উপাদানটিকে টানে; G. বাঁকানো বা ছিঁড়ে যাওয়ার অবস্থানে অমসৃণ উপাদান উপরে এবং নীচে সরানো; H. গাইড প্লেটের স্ট্রিপার ফাংশনটি ভুলভাবে সেট করা হয়েছে, এবং উপাদান বেল্ট সংযুক্ত করা হয়েছে; I. খাওয়ানোর সময় উপাদানটি পাতলা এবং বিকৃত হয়; J. ছাঁচটি ভুলভাবে তৈরি করা হয়েছে এবং ফিডারের লম্বতা থেকে একটি বড় বিচ্যুতি রয়েছে।
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. পুনর্বিন্যাস; বি. পুনরায় সমন্বয় করা; C. সমন্বয় এবং রক্ষণাবেক্ষণ; D. উপকরণ প্রতিস্থাপন এবং আগত উপকরণের গুণমান নিয়ন্ত্রণ; E. উপাদান বেল্ট এর কাস্তে বাঁক নির্মূল; F. পাঞ্চিং গাইড হোলের উত্তল এবং অবতল ডাই অধ্যয়ন এবং মেরামত করা; G. স্ট্রিপিং স্প্রিং এর বল সামঞ্জস্য করুন, ইত্যাদি; H. উপাদান নির্দেশিকা পরিবর্তন এবং উপাদান বেল্ট উপর করা; I. ফিডার এবং ছাঁচের মধ্যে উপরের এবং নীচের চাপ এবং উপরের এবং নীচের এক্সট্রুডিং সুরক্ষা সুইচগুলি যুক্ত করা হয়; J. ছাঁচটি আবার খাড়া করুন।
6. উপাদান বেল্ট কাস্তে নমন
(1) কারণ: A. স্ট্যাম্পিং বুর (বিশেষ করে ক্যারিয়ারে); B. উপাদান burr, ছাঁচ কোন ছাঁটাই; C. পাঞ্চের গভীরতা অনুপযুক্ত (খুব গভীর বা খুব অগভীর); D. পাঞ্চ চূর্ণ এবং ছাঁচ মধ্যে স্ক্র্যাপ আছে; E. স্থানীয় প্রেসিং খুব গভীর বা টিপে স্থানীয় ক্ষতি হয়; F. ছাঁচ নকশা.
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. অধ্যয়ন এবং কাটিয়া প্রান্ত মেরামত; B. উপাদান প্রতিস্থাপন এবং ছাঁচে ট্রিমিং ডিভাইস যোগ করুন; C. পাঞ্চের গভীরতা পুনরায় সামঞ্জস্য করুন; D. ছাঁচ পরিষ্কার করুন এবং চিপ জাম্পিং এবং ক্রাশিংয়ের সমস্যাগুলি সমাধান করুন; E. সঠিক হতে প্রতিটি স্ট্রিপিং এবং ডাই সন্নিবেশের উচ্চতা এবং আকার পরীক্ষা করুন এবং সামঞ্জস্য করুন এবং ক্ষতির অবস্থান মেরামত করুন; F. নমন প্রক্রিয়া সমন্বয়ের জন্য ব্যবহৃত হয়।

7. পাঞ্চ ফ্র্যাকচার এবং প্রান্তের পতন
(1) কারণ: A. এটি চিপ জাম্পিং, চিপ ম্যাটেরিয়াল ব্লক করা, ক্ল্যাম্পিং ইত্যাদির কারণে হয়; B. অনুপযুক্ত খাওয়ানো, উপাদানের অর্ধেক কাটা; C. পাঞ্চ শক্তি অপর্যাপ্ত; D. বড় এবং ছোট পাঞ্চ একে অপরের খুব কাছাকাছি, এবং খোঁচা এবং কাটার সময় উপাদানটি টানা হয়, যার ফলে ছোট পাঞ্চ ভেঙে যায়; ঙ. ঘুষি এবং মহিলা ডাই অংশ খুব ধারালো হয়; F. ব্ল্যাঙ্কিং ক্লিয়ারেন্স খুব ছোট; G. কোন স্ট্যাম্পিং তেল নেই বা ব্যবহৃত স্ট্যাম্পিং তেল অত্যন্ত উদ্বায়ী; H. ব্ল্যাঙ্কিং ক্লিয়ারেন্স অসম এবং অফসেট, এবং উত্তল এবং অবতল মরে হস্তক্ষেপ করে; I. স্ট্রিপিং সন্নিবেশের নির্ভুলতা দুর্বল বা জীর্ণ, এবং স্পষ্টতা নির্দেশিকা ফাংশন হারিয়ে গেছে; J. ছাঁচ নির্দেশিকা ভুল এবং জীর্ণ; K. উপকরণের অনুপযুক্ত নির্বাচন এবং পুরুষ ও মহিলার কঠোরতা মারা যায়; I. গাইড অংশ (পিন) পরা হয়; M. গ্যাসকেটের অনুপযুক্ত সেটিং।
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. চিপ জাম্পিং, চিপ ম্যাটেরিয়াল ব্লক করা এবং ক্ল্যাম্পিং-এর মতো সমস্যার সমাধান করুন; B. খাওয়ানোর দিকে মনোযোগ দিন, উপাদানের বেল্ট ছাঁটাই করুন এবং সময়মতো ছাঁচ পরিষ্কার করুন; C. নকশা পরিবর্তন করুন, পাঞ্চের সামগ্রিক শক্তি বৃদ্ধি করুন, মহিলা ডাইয়ের সোজা প্রান্তের আকার হ্রাস করুন, পাঞ্চ প্রান্তের শেষ মুখের ঢাল বা চাপের দিকে মনোযোগ দিন এবং ছোট অংশটি পিছনে কাটান; D. ছোট পাঞ্চের দৈর্ঘ্য একাধিক উপাদান বেধ দ্বারা বড় পাঞ্চের চেয়ে ছোট; E. নকশা পরিবর্তন; F. পুরুষ ও মহিলার যন্ত্রের নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করুন বা ডিজাইন ক্লিয়ারেন্স পরিবর্তন করুন এবং ছোট অংশগুলির পাঞ্চিং ক্লিয়ারেন্স সঠিকভাবে বৃদ্ধি করুন; G. মুদ্রাঙ্কন তেলের তেলের ফোঁটা পরিমাণ সামঞ্জস্য করুন বা তেলের ধরন পরিবর্তন করুন; H. প্রতিটি গঠিত অংশের যথার্থতা পরীক্ষা করুন এবং প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতা নিয়ন্ত্রণ করতে এটিকে সামঞ্জস্য করুন বা প্রতিস্থাপন করুন; I. গবেষণা বা প্রতিস্থাপন; J. গাইড পোস্ট এবং গাইড হাতা প্রতিস্থাপন, এবং দৈনন্দিন রক্ষণাবেক্ষণ মনোযোগ দিন; K. উপাদান পরিবর্তন করুন এবং উপযুক্ত কঠোরতা ব্যবহার করুন; I. গাইড অংশ প্রতিস্থাপন; এম. সঠিক। শিমের সংখ্যা যতটা সম্ভব ছোট হওয়া উচিত এবং স্টিলের প্যাড ব্যবহার করা উচিত। অবতল ছাঁচের নীচে থাকা গ্যাসকেটটি কুশন ব্লকের নীচে স্থাপন করা উচিত।
8. নমন বিকৃতি আকার বৈচিত্র্য
(1) কারণ: A. গাইড পিন পরা এবং পিনের ব্যাস অপর্যাপ্ত; B. নমন গাইড উপাদান দুর্বল নির্ভুলতা আছে এবং ধৃত হয়; C. বাঁকানো পাঞ্চ এবং ডাই পরিধান (চাপ হ্রাস); D. ছাঁচ যথেষ্ট নয়; E. উপাদান স্লিপ, বাঁকানো উত্তল এবং অবতল ডাই এর কোন গাইড ফাংশন নেই, এবং নমনের সময় কোন প্রাক-চাপ প্রয়োগ করা হয় না; F. দরিদ্র ছাঁচ গঠন এবং নকশা আকার; G. খোঁচা অংশের রুক্ষ প্রান্ত দুর্বল নমন ঘটায়; H. বাঁকানো অংশের উত্তল এবং অবতল ছাঁচগুলিতে অনেকগুলি গসকেট যুক্ত রয়েছে, যা আকারের অস্থিরতার কারণ হয়; I. উপাদানের বেধ এবং আকারের তারতম্য; J. পদার্থের যান্ত্রিক আকৃতি এবং শক্তির তারতম্য।
(1) পাল্টা ব্যবস্থা: A. গাইড পিন প্রতিস্থাপন করুন; B. আবার পিষে বা প্রতিস্থাপন; C. আবার পিষে বা প্রতিস্থাপন; D. পরীক্ষা করুন এবং সংশোধন করুন; E. নকশা পরিবর্তন করুন এবং গাইড এবং প্রিলোডিং ফাংশন যোগ করুন; F. নকশার আকার পরিবর্তন করুন, নমনকে ভেঙে ফেলুন, নমনের আকার যোগ করুন, ইত্যাদি; G. অধ্যয়ন এবং ফাঁকা অবস্থানের কাটিয়া প্রান্ত মেরামত; H. সমন্বয় এবং অবিচ্ছেদ্য ইস্পাত প্যাড ব্যবহার; I. উপকরণ প্রতিস্থাপন এবং আগত উপকরণের গুণমান নিয়ন্ত্রণ; J. উপকরণ প্রতিস্থাপন করুন এবং আগত উপকরণের গুণমান নিয়ন্ত্রণ করুন।
9. স্ট্যাম্পিং অংশগুলির উচ্চতা (যখন প্রথম মক পরীক্ষায় একাধিক থাকে)
(2) কারণ: A. খোঁচা অংশের রুক্ষ প্রান্ত; B. স্ট্যাম্পিং অংশগুলি চূর্ণ করা হয় এবং ছাঁচে স্ক্র্যাপ থাকে; গ. উত্তল এবং অবতল ডাই (বাঁকানো অবস্থান) চাপা বা ক্ষতিগ্রস্ত হয়; D. পাঞ্চিং এবং শিয়ারিংয়ের সময় টার্নওভার; E. প্রাসঙ্গিক প্রেসিং অংশের পরিধান এবং চাপ ক্ষতি; F. প্রাসঙ্গিক টিয়ার অবস্থানের টিয়ার সাইজ অসামঞ্জস্যপূর্ণ, এবং ব্লেড পরা হয়; G. প্রাসঙ্গিক দুর্বল অংশগুলির প্রাক-কাটিং গভীরতা অসামঞ্জস্যপূর্ণ, এবং উত্তল এবং অবতল ডাই জীর্ণ বা ভেঙে গেছে; H. প্রাসঙ্গিক উত্তল অংশগুলির উত্তল এবং অবতল ডাইয়ের প্রান্তগুলি ভেঙে গেছে বা গুরুতরভাবে জীর্ণ হয়েছে; I. ছাঁচ ডিজাইনে ত্রুটি।
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. ফাঁকা অবস্থানের কাটিয়া প্রান্ত অধ্যয়ন এবং মেরামত; B. ছাঁচ পরিষ্কার করুন এবং চিপসের ভাসমান সমস্যা সমাধান করুন; C. পুনরায় গবেষণা বা নতুন অংশ প্রতিস্থাপন; D. পাঞ্চিং ছুরির প্রান্ত অধ্যয়ন এবং মেরামত করুন, শক্তিশালী চাপ ফাংশন সামঞ্জস্য করুন বা যোগ করুন; E. পরীক্ষা, রক্ষণাবেক্ষণ বা প্রতিস্থাপন বাস্তবায়ন; F. সামঞ্জস্যপূর্ণ ছিঁড়ে যাওয়া এবং কাটার অবস্থা নিশ্চিত করতে মেরামত বা প্রতিস্থাপন; G. প্রি-কাটিং উত্তল এবং অবতল ডাইয়ের অবস্থা পরীক্ষা করুন এবং রক্ষণাবেক্ষণ বা প্রতিস্থাপন বাস্তবায়ন করুন; H. পুরুষ ও মহিলার মৃত্যুর অবস্থা পরীক্ষা করুন এবং রক্ষণাবেক্ষণ বা প্রতিস্থাপন বাস্তবায়ন করুন; I. নকশা পরিবর্তন করুন, উচ্চতা সমন্বয় যোগ করুন বা পুনর্নির্মাণ স্টেশন যোগ করুন।
10. অনুপযুক্ত রক্ষণাবেক্ষণ
(1) কারণ: A. ছাঁচের কোনো অ্যান্টি-ড্যাজল ফাংশন নেই, এবং সমাবেশের দিক এবং স্থানচ্যুতি (বিভিন্ন অবস্থানের উল্লেখ করে) ছাঁচ সমাবেশের সময় অবহেলার কারণে ঘটে; B. যে সন্নিবেশগুলি ফাঁক পূরণ করেছে সেগুলি আগের মতো পুনরুদ্ধার করা হয় না৷
(2) পাল্টা ব্যবস্থা: A. ছাঁচ পরিবর্তন করুন এবং বোকা বানানোর বিরুদ্ধে প্রতিরোধের ফাংশন যোগ করুন; B. ছাঁচে চিহ্ন তৈরি করুন, এবং ছাঁচ একত্রিত হওয়ার পরে যত্নের বেল্টে প্রয়োজনীয় পরিদর্শন এবং নিশ্চিতকরণ করুন এবং সহজ অনুসন্ধানের জন্য লিখিত রেকর্ড তৈরি করুন।
স্ট্যাম্পিং উত্পাদনে, ডাইটির দৈনিক রক্ষণাবেক্ষণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, অর্থাৎ, প্রেস এবং ডাই স্বাভাবিক অবস্থায় আছে কিনা তা পরীক্ষা করার জন্য দৈনিক মনোযোগ দেওয়া উচিত, যেমন স্ট্যাম্পিং তেল সরবরাহ এবং গাইড অংশের রিফুয়েলিং। . ছাঁচটি মেশিনে রাখার আগে পরিদর্শন, ব্লেডের পরিদর্শন এবং প্রতিটি অংশের লকিং নিশ্চিতকরণ অনেক অপ্রত্যাশিত দুর্ঘটনা এড়াতে পারে। ছাঁচ মেরামত করার সময়, আমাদের অবশ্যই প্রথমে চিন্তা করতে হবে এবং তারপরে কাজ করতে হবে এবং সাবধানে রেকর্ড এবং অভিজ্ঞতা সঞ্চয় করতে হবে।
অটোমোবাইল স্ট্যাম্পিং ডাই এর সাধারণ সমস্যার বিশ্লেষণ (III)
▼
1, flanging এবং শেপিং অংশের বিকৃতি
ফ্ল্যাঞ্জিং এবং আকার দেওয়ার প্রক্রিয়াতে, অংশগুলির বিকৃতি প্রায়শই ঘটে। নন-সারফেস অংশগুলিতে, অংশগুলির গুণমান ব্যাপকভাবে প্রভাবিত হবে না, তবে পৃষ্ঠের অংশগুলিতে, যতক্ষণ না সামান্য বিকৃতি থাকে, এটি চেহারাতে দুর্দান্ত মানের ত্রুটি আনবে এবং পুরো গাড়ির গুণমানকে প্রভাবিত করবে। .
কারণ:
1. অংশগুলির গঠন এবং ফ্ল্যাংিংয়ের সময় শীট ধাতুর বিকৃতি এবং প্রবাহের কারণে, টিপে টাইট না হলে বিকৃতি ঘটবে;
2. যখন প্রেসিং ফোর্স যথেষ্ট বড় হয়, উপরের পরিস্থিতিটিও ঘটবে যদি চাপের পৃষ্ঠটি অসম হয় এবং কিছু অংশে ফাঁক থাকে।
সমাধানকারী:
উপাদান টিপে বল বৃদ্ধি. যদি এটি বসন্ত উপাদান টিপে, বসন্ত যোগ করার পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে. বায়ু কুশন উপাদান টিপে জন্য, বায়ুমণ্ডলীয় কুশন বল যোগ করার পদ্ধতি সাধারণত ব্যবহৃত হয়;
চাপ বাড়ানোর পরে যদি স্থানীয় বিকৃতি দেখা দেয়, তবে লাল সীসা নির্দিষ্ট সমস্যা বিন্দু খুঁজে বের করতে এবং চাপের পৃষ্ঠে স্থানীয় বিষণ্নতা আছে কিনা তা পরীক্ষা করতে ব্যবহার করা যেতে পারে। এই সময়ে, প্রেসিং প্লেট ঢালাই পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে;
ঢালাইয়ের পরে, প্রেস প্লেটটি ছাঁচের নীচের পৃষ্ঠের সাথে মিলিত হতে হবে।
2, ব্লেড ভেঙ্গে যায়
ডাই ব্যবহার করার প্রক্রিয়ায়, বিভিন্ন কারণে সৃষ্ট ভাঙা প্রান্ত অংশগুলির মানের উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলবে। এটি ছাঁচ মেরামতের সবচেয়ে সাধারণ মেরামতের বিষয়বস্তুগুলির মধ্যে একটি। ব্লেডের ভাঙা প্রান্তের মেরামতের পদক্ষেপগুলি নিম্নরূপ:
1. ভাঙ্গা প্রান্তের পরিস্থিতি অনুসারে, যদি ভাঙা প্রান্তটি খুব ছোট হয়, তবে ঢালাইটি দৃঢ় এবং আবার প্রান্তটি ভাঙা সহজ নয় তা নিশ্চিত করার জন্য সাধারণত একটি গ্রাইন্ডার দিয়ে ভাঙা প্রান্তটি পিষে নেওয়া প্রয়োজন;
2. ঢালাইয়ের জন্য সংশ্লিষ্ট ঢালাই রড ব্যবহার করুন। বর্তমানে, আমরা প্রান্ত ঢালাই করতে D332 ওয়েল্ডিং রড ব্যবহার করি। সারফেস করার আগে, মেরামতের জন্য ডেটাম প্লেন নির্বাচন করতে হবে, ক্লিয়ারেন্স সারফেস এবং অ-ক্লিয়ারেন্স সারফেস সহ;
3. কাটিয়া প্রান্তের নন-গ্যাপ সারফেস ট্রিম করুন (আগে থেকে বাম ডেটাম পড়ুন);
4. রূপান্তর অংশের বিপরীতে একটি রেখা আঁকুন। যদি কোন ট্রানজিশন টুকরা না থাকে, তাহলে অগ্রিম রেখে দেওয়া ডাটাম দিয়ে ফাঁক পৃষ্ঠটি রুক্ষ করে নিন;
5. কাদামাটির সাহায্যে উপরের প্ল্যাটফর্মে ফাঁকের পৃষ্ঠটি মেরামত করা যেতে পারে। মেরামতের প্রক্রিয়ায় সতর্কতা অবলম্বন করুন। যতটা সম্ভব ধীরে ধীরে প্রেস শুরু করুন। যদি প্রয়োজন হয়, ব্লেডটিকে ক্ষতিগ্রস্ত হওয়া থেকে রক্ষা করার জন্য এটিকে নীচের দিকে খুলতে ছাঁচের উচ্চতা সামঞ্জস্য করুন;
6. ব্লেডের ফাঁক যুক্তিসঙ্গত হওয়া উচিত। স্টিল প্লেট স্ট্যাম্পিং ডাইয়ের জন্য, একতরফা ব্লেডের ব্যবধানটি শীটের বেধের 1/20 হওয়া উচিত। যাইহোক, প্রকৃত অপারেশন প্রক্রিয়ায়, শীট মেটাল টেস্ট পাঞ্চিং পদ্ধতির মাধ্যমে ফাঁকের আকার পরীক্ষা করা যেতে পারে, যতক্ষণ না কাটার পরে ওয়ার্কপিসের বুর প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। সাধারণভাবে, বুর আকারের বিচারের মান হল যে বুরের উচ্চতা শীট মেটালের বেধের 1/10 এর বেশি নয়;
7. কাটিয়া প্রান্তের ক্লিয়ারেন্স পৃষ্ঠ শিয়ারিং দিক সঙ্গে সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা তা পরীক্ষা করুন;
8. ফাঁক প্রস্তুত করার পরে, ছুরির প্রান্তের ফাঁক পৃষ্ঠকে মসৃণ করতে একটি তৈলপাথর ব্যবহার করুন যাতে উত্পাদনে প্লেট এবং ছুরির প্রান্তের মধ্যে ঘর্ষণ এবং বর্জ্য পতনের প্রতিরোধ কম হয়।
3, রুক্ষ করা
ব্লেড ভাঙ্গা এবং রুক্ষকরণ প্রধানত অঙ্কন, গঠন এবং ফ্ল্যাঞ্জিং প্রক্রিয়ার মধ্যে ঘটে।
সমাধানকারী:
1. প্রথমে, অংশগুলির তুলনা করে ছাঁচের সংশ্লিষ্ট রুক্ষ অবস্থানটি খুঁজে বের করুন;
2. একটি অয়েলস্টোন দিয়ে ছাঁচের সংশ্লিষ্ট অবস্থানে চাপ দিন এবং ফিললেটের অভিন্ন আকারের দিকে মনোযোগ দিন;
3. মসৃণ করার জন্য অংশ বরাবর ছাঁচ ধাক্কা সূক্ষ্ম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাগজ ব্যবহার করুন, এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কাগজ 400 এর বেশি।
4, ছাঁটাই এবং ফালা উপাদান খোঁচা
ট্রিমিং এবং পাঞ্চিং স্ট্রিপ করার প্রধান কারণ হল ডাই এর প্রেসিং বা ডিসচার্জিং ডিভাইস ট্রিমিং বা পাঞ্চিং এর সময় অস্বাভাবিক।
সমাধানকারী:
অংশ বেল্টের অংশ অনুযায়ী ছাঁচের সংশ্লিষ্ট অংশ খুঁজে বের করুন;
ডাই প্রেসার ডিসচার্জ প্লেটে কোন অস্বাভাবিকতা আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন;
প্রেসিং প্লেটের সংশ্লিষ্ট অংশগুলির জন্য মেরামত ঢালাই করা হবে;
ওয়েল্ডিং মেরামতের অংশগুলি অংশগুলির সাথে একত্রে মসৃণ করা হবে এবং নির্দিষ্ট প্রোফাইল এবং প্রক্রিয়া অংশগুলি প্রস্তুত করা হবে;
টেস্ট পাঞ্চ;
যদি পরিদর্শন ডাই প্রেসিং এবং আনলোডিং প্লেটের সমস্যা না হয় তবে আপনি ডাই এর টুল ব্লকটি রুক্ষ হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করতে পারেন।
5, বর্জ্য কাটা
বর্জ্য পদার্থ ক্রমাগত কাটার ঘটনার পরিপ্রেক্ষিতে, প্রধান কারণ হল যে অপারেটররা উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন সময়মতো বর্জ্য পদার্থ পরিষ্কার করেনি, ফলে বর্জ্য পদার্থ জমে যায় এবং অবশেষে বর্জ্য ছুরির পতন ঘটায়। উপরের ছাঁটা ছুরি ব্লক চাপ অধীনে. মেরামতের পদ্ধতিটি ট্রিমিং এবং ব্লেডের পতনের পদ্ধতির অনুরূপ, যা এখানে বিস্তারিতভাবে চালু করা হবে না, তবে শুধুমাত্র মেরামত প্রক্রিয়ার মধ্যে
ট্রিমিং টুল ব্লকের উচ্চতার দিকে মনোযোগ দিন। যদি ছাঁটাই খুব বেশি হয়, তাহলে এটি কর্তনকারী ব্লক এবং উপরের ট্রিমিং কাটার ব্লকের মধ্যে হস্তক্ষেপ সৃষ্টি করবে, এইভাবে স্ক্র্যাপ কাটার ব্লকের আবার ক্ষতি হবে; মেরামত খুব কম হলে, স্ক্র্যাপ ক্রমাগত কাটা হবে, তাই স্ক্র্যাপ ছুরি মেরামত করার সময়, শুধুমাত্র ছুরি ব্লকের ফাঁক পৃষ্ঠ বিবেচনা করা উচিত নয়, ছুরি ব্লকের উচ্চতাও খুব গুরুত্বপূর্ণ। এর মেরামত করা সহজ ব্লেড ভাঙ্গার চেয়ে বেশি কঠিন। যাইহোক, যতক্ষণ পর্যন্ত মেরামতের আগে ডেটাম প্লেন নির্বাচন করা হয়, এটি সহজেই মেরামত করা যেতে পারে।

6, Burr
ট্রিমিং, পাঞ্চিং এবং ফাঁকা করার সময়, অংশগুলি অত্যধিক burr প্রবণ হয়. burr এর প্রধান কারণ হল ডাই এজগুলির মধ্যে বড় ব্যবধান এবং ডাই প্রান্তগুলির মধ্যে ছোট ফাঁক:
যখন ফাঁক বড় হয়: বিভাগের উজ্জ্বল ব্যান্ডটি ছোট বা মূলত অদৃশ্য, এবং বুরটি পুরু এবং বড় দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, যা অপসারণ করা কঠিন;
ছোট ফাঁক: বিভাগে দুটি উজ্জ্বল ব্যান্ড আছে। ছোট ফাঁকের কারণে, burr উচ্চ এবং পাতলা দ্বারা চিহ্নিত করা হয়।
বড় ক্লিয়ারেন্সের জন্য মেরামত পদ্ধতি:
1. ট্রিমিং এবং পাঞ্চিং প্রক্রিয়াটি পুরুষ ডাইকে না সরিয়ে ফিমেল ডাই ট্রিম করার পদ্ধতি অবলম্বন করে, যখন ব্ল্যাঙ্কিং প্রক্রিয়াটি মহিলা ডাইয়ের উপর ভিত্তি করে, অর্থাৎ, মহিলা ডাইয়ের আকার অপরিবর্তিত থাকে এবং পুরুষ ডাই ছাঁটা হয় . উপরের পার্থক্যগুলি নিশ্চিত করা যে পণ্যের আকার মেরামতের আগে এবং পরে প্রভাবিত হয় না;
2. ডাই প্রান্ত এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে বড় ফাঁক সহ অংশটি খুঁজে বের করুন;
3. ডাই প্রান্তের কঠোরতা নিশ্চিত করতে সংশ্লিষ্ট ওয়েল্ডিং রড (D332) দিয়ে এই অংশের ঢালাই মেরামত করুন;
4. ব্লেডের ফাঁক মেরামত করুন (পদ্ধতিটি ফলক ভাঙার পদ্ধতির মতোই)।
ছোট ক্লিয়ারেন্সের জন্য মেরামত পদ্ধতি:
1. যুক্তিসঙ্গত ফাঁক নিশ্চিত করতে নির্দিষ্ট পরিস্থিতি ডাই গ্যাপের আকার অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা হবে। ট্রিমিং এবং পাঞ্চিং ডাইয়ের জন্য, ফিমেল ডাই-এর মধ্যে ফাঁক রাখার পদ্ধতি অবলম্বন করা হবে, যখন খালি ডাইয়ের জন্য, পুরুষ ডাইকে বড় করার পদ্ধতি অবলম্বন করা হবে, যাতে নিশ্চিত করা যায় যে অংশগুলির আকার আগে এবং পরে অপরিবর্তিত থাকে। মেরামত
2. মেরামতের পরে, তাদের মধ্যে ক্লিয়ারেন্স পৃষ্ঠের ঋজুতা পরিমাপ করুন এবং ব্লেডের ফাঁক একটি প্লেটের সাথে যুক্তিসঙ্গত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
পাঞ্চিং ডাইয়ের জন্য, যদি পাঞ্চ বা অবতল ডাইটি burring করার পরে পরিধান করা হয়, তবে এটি সংশ্লিষ্ট মানক অংশ দিয়ে প্রতিস্থাপন করা যেতে পারে। যদি কোন প্রমিত অংশ না থাকে, তাহলে এটি মেরামত ঢালাই বা ম্যাপিং দ্বারা নির্মিত হতে পারে। উপরন্তু, এটি বিশেষভাবে উল্লেখ করা হয়েছে যে দরিদ্র ঢালাই কর্মক্ষমতা সহ উপকরণগুলির জন্য যেমন অ্যালয় স্টিল উপকরণ, ঢালাইয়ের আগে বিশেষ চিকিত্সা করা উচিত, যেমন প্রিহিটিং, অন্যথায় ছাঁচটি ফাটবে।
7, পাঞ্চিং বর্জ্য ব্লক
পাঞ্চিং ওয়েস্ট ব্লকিং পাঞ্চিং ডাইতে একটি সাধারণ ধরনের ব্যর্থতা। কারণগুলি নিম্নরূপ হতে পারে: বর্জ্য চ্যানেলটি মসৃণ নয়, বর্জ্য চ্যানেলে একটি উল্টানো টেপার রয়েছে এবং বর্জ্য সময়মতো পরিষ্কার করা হয় না।
কারণ:
1. ছাঁচটি মসৃণ নয় এবং এর পৃষ্ঠে প্রক্রিয়াকরণের লাইন রয়েছে;
2. ছাঁচের বিপরীত টেপারের কারণে বর্জ্য চ্যানেলটি বড় এবং ছোট হয় এবং বর্জ্য আটকে যায়।
মেরামত পদ্ধতি:
যতক্ষণ পাশ A এবং সাইড B মসৃণ এবং ব্যাস সমান, এটি নিশ্চিত করতে পারে যে বর্জ্য ব্লক করা হবে না।
সাধারণ স্ট্যাম্পিং অংশগুলির গুণমান সমস্যা এবং প্রতিরোধ ব্যবস্থা (IV)
▼
1, সাধারণ ত্রুটি এবং কারণ বিশ্লেষণ অংশ ফাঁকা
ব্ল্যাঙ্কিং হল একটি স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়া যা শীট মেটাল আলাদা করতে ডাইস ব্যবহার করে।
ফাঁকা অংশগুলির সাধারণ ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে বুর, অংশগুলির পৃষ্ঠের ওয়ারপেজ এবং সহনশীলতার বাইরের মাত্রা।
1. বুর
শীট মেটাল খালি করার সময়, বিভিন্ন ডিগ্রির বুর এড়ানো কঠিন, তবে অংশগুলির প্রক্রিয়াযোগ্যতা উন্নত করে এবং স্ট্যাম্পিং অবস্থার উন্নতি করে বুরটি হ্রাস করা যেতে পারে।
burr এর প্রধান কারণ নিম্নরূপ:
1.1 ছাড়পত্র
খুব বড়, খুব ছোট বা অমসৃণ ফাঁকা ক্লিয়ারেন্স burrs হতে পারে। নিম্নলিখিত কারণগুলি অতিরিক্ত, ছোট বা অসম ক্লিয়ারেন্সকে প্রভাবিত করে:
A. ডাই ম্যানুফ্যাকচারিং এরর - ডাই পার্টসের প্রক্রিয়াকরণ অঙ্কনের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ নয়, বেস প্লেটের সমান্তরালতা ভাল নয়, ইত্যাদি;
B. ডাই অ্যাসেম্বলি ত্রুটি - গাইড অংশের বড় ফাঁক, পুরুষ ও মহিলার অসম সমাবেশ, ইত্যাদি;
গ. প্রেসের দুর্বল নির্ভুলতা - প্রেস গাইড রেলের ক্লিয়ারেন্স খুব বড় হলে, স্লাইডারের নীচের পৃষ্ঠ এবং ওয়ার্কবেঞ্চের পৃষ্ঠের মধ্যে সমান্তরালতা ভাল নয়, বা স্লাইডার স্ট্রোক এবং পৃষ্ঠের মধ্যে লম্বতা প্রেস টেবিলটি ভাল নয়, ওয়ার্কবেঞ্চের অনমনীয়তা দুর্বল এবং ফাঁকা করার সময় বিচ্যুতি ঘটে, যার সবকটি ক্লিয়ারেন্স পরিবর্তনের কারণ হতে পারে;
D. ইনস্টলেশন ত্রুটি - যদি ডাইয়ের উপরের এবং নীচের বেস প্লেটের পৃষ্ঠটি ইনস্টলেশনের সময় পরিষ্কার না করা হয় বা বড় ডাইয়ের উপরের ডাইটির বেঁধে রাখার পদ্ধতিটি অনুপযুক্ত এবং ডাইয়ের উপরের এবং নীচের ডাইগুলি ইনস্টল না করা হয় কেন্দ্রীভূতভাবে (বিশেষত গাইড পিলার ছাড়া ডাই), যার কারণে কাজের অংশটি কাত হয়ে যায়;
E. ডাই এর গঠন অযৌক্তিক - ডাই এবং কাজের অংশের অনমনীয়তা যথেষ্ট নয়, এবং পাঞ্চিং ফোর্স ভারসাম্যপূর্ণ নয়;
D. ইস্পাত প্লেটের বড় ক্যাম্বার - অসম ইস্পাত প্লেট।
1.2 ব্লান্ট ব্লেড
কাটিং প্রান্ত ভোঁতা হয়ে গেলে বা কুঁচকে গেলে Burrs তৈরি করা যেতে পারে।
ভোঁতা প্রান্তকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলি হল:
A. ডাই এর পুরুষ ও মহিলার উপাদান এবং পৃষ্ঠ চিকিত্সা খারাপ, এবং পরিধান প্রতিরোধের দুর্বল;
খ. ডাইটির গঠন ও দৃঢ়তা নেই, যার ফলে কুঁচকে যায়;
C. অপারেশন এবং দ্রুত পরিধানের সময় সময়মতো লুব্রিকেট করতে ব্যর্থ হওয়া;
D. সময়মতো ব্লেড তীক্ষ্ণ করা হয়নি।
1.3 অনুপযুক্ত ফাঁকা অবস্থা
যদি ফাঁকা (মধ্যবর্তী অংশ সহ) পাঞ্চ বা অবতল ডাইয়ের সাথে ভাল যোগাযোগ না থাকে, যখন অবস্থান নির্ধারণ আপেক্ষিক উচ্চতা ছাঁটাই এবং পাঞ্চিংয়ের জন্য অনুপযুক্ত হয়, ওয়ার্কপিসের উচ্চতাও অবস্থান নির্ধারণের আপেক্ষিক উচ্চতার চেয়ে কম হবে এবং ওয়ার্কপিস আকৃতি এবং প্রান্তের আকৃতি খালি করার প্রক্রিয়ার সময় সঙ্গতিপূর্ণ হবে না, যার ফলে burrs হয়।
1.4 অনুপযুক্ত ছাঁচ গঠন.
1.5 উপাদান প্রক্রিয়া প্রবিধান মেনে চলে না
উপাদানের বেধ গুরুতরভাবে সহনশীলতার বাইরে বা ভুল উপাদান (যেমন ভুল ইস্পাত গ্রেড) এর কারণে আপেক্ষিক ক্লিয়ারেন্স অযৌক্তিক, যা ওয়ার্কপিসকে দাগ দেয়।
1.6 অংশের দুর্বল কারিগর
জটিল আকারের তীক্ষ্ণ কোণগুলি এবং প্রসারিত বা অবতল কোণগুলি অত্যধিক পরিধানের কারণে পুড়ে যাওয়ার প্রবণতা রয়েছে।
burr এর জেনারেশন শুধুমাত্র স্ট্রেস কনসেন্ট্রেশনের কারণে ব্ল্যাঙ্ক করার পর বিকৃতির প্রক্রিয়াটিকে সহজ করে তোলে না, তবে পরবর্তী প্রক্রিয়ায় ফাঁকা স্তর তৈরি করাও কঠিন করে তোলে। বড় burr হ্যান্ডেল স্ক্র্যাচ করা সহজ; ঢালাইয়ের সময়, দুটি ইস্পাত প্লেট ভালভাবে সংযুক্ত থাকে না, ঢালাই করা সহজ এবং দৃঢ়ভাবে ঢালাই করা যায় না; রিভেটিং এর সময়, রিভেটিং গ্যাপ তৈরি করা বা রিভেটিং ফাটল সৃষ্টি করা সহজ। অতএব, অনুমোদিত সীমার বাইরে burr অত্যন্ত ক্ষতিকারক। যে burrs উত্পাদিত হয়েছে ফাইলিং, পলিশিং, ইলেক্ট্রোলাইসিস, রাসায়নিক চিকিত্সা এবং অন্যান্য পদ্ধতি দ্বারা নির্মূল করা যেতে পারে।
2. অংশগুলি বিকৃত এবং অমসৃণ
পাঞ্চের সাথে যোগাযোগের মুহুর্তে উপাদানটি প্রসারিত এবং বাঁকানো হবে এবং মারা যাবে এবং তারপরে কাটা এবং ছিঁড়ে ফেলা হবে। গভীর অঙ্কন, বাঁকানো এবং তির্যক এক্সট্রুশনের মতো বিভিন্ন শক্তির প্রভাবের কারণে, অংশগুলি ছড়িয়ে পড়ার সময় তরঙ্গায়িত আকার প্রদর্শন করে এবং অংশগুলি বিকৃত হয়।
অংশগুলির যুদ্ধের কারণগুলি নিম্নরূপ:
2.1 বড় ফাঁকা ছাড়পত্র
যদি ব্যবধানটি খুব বেশি হয় তবে অংশগুলির প্রসার্য এবং বাঁকানো শক্তিগুলি বড় এবং ফাঁকা করার সময় সহজেই বিদ্ধ করা যায়। পাঞ্চ টিপে এবং প্লেটকে শক্তভাবে চেপে এবং ফাঁকা করার সময় ধারালো প্রান্তটি রেখে উন্নতি অর্জন করা যেতে পারে।
2.2 মহিলা ছাঁচের গহ্বরে একটি বিপরীত শঙ্কু রয়েছে
যখন ওয়ার্কপিসটি ছোট অংশের মধ্য দিয়ে যায়, তখন বাইরের পরিধি কেন্দ্রের দিকে সংকুচিত হবে, যা নমনের কারণ হবে।
2.3 অংশগুলির কাঠামোগত আকৃতির কারণে ওয়ারপেজ
যখন ওয়ার্কপিসের আকৃতি জটিল হয়, তখন ওয়ার্কপিসের চারপাশের শিয়ার ফোর্স অভিন্ন হয় না, তাই পেরিফেরি থেকে কেন্দ্র পর্যন্ত বল তৈরি হয়, যা ওয়ার্কপিসকে ওয়ার্প করে। সমাধান হল প্রেসিং ফোর্স বাড়ানো।
2.4 উপাদানের অভ্যন্তরীণ চাপ দ্বারা সৃষ্ট ওয়ারপেজ
ঘূর্ণায়মান এবং ঘুরানোর সময় উপাদান দ্বারা উত্পাদিত অভ্যন্তরীণ চাপ খালি করার পরে পৃষ্ঠে চলে যাবে এবং ওয়ার্কপিসটি বিকৃত হয়ে যাবে। সমাধান হল uncoiler সমান করতে লেভেলার ব্যবহার করা।
2.5 তেল, বায়ু এবং দুর্বল যোগাযোগের কারণে ওয়ারপেজ
যখন ডাই এবং পার্টস, পার্টস এবং পার্টস এর মধ্যে তেল, বাতাস এবং অন্যান্য চাপ থাকে, তখন পার্টসগুলি বিকৃত হয়ে যায়, বিশেষ করে পাতলা পদার্থ এবং নরম পদার্থ। যাইহোক, সমানভাবে তেল দিয়ে এবং ভেন্ট হোল সেট করে ওয়ারপেজ দূর করা যেতে পারে। অংশ এবং ডাইগুলির মধ্যে পৃষ্ঠের উপর বিচিত্র জিনিস রয়েছে যা সহজেই অংশগুলিকে বিকৃত করতে পারে।
ব্ল্যাঙ্কিংয়ের সময় দুর্বল যোগাযোগের পৃষ্ঠটিও যুদ্ধের কারণ হবে।
3. সহনশীলতার বাইরে মাত্রিক নির্ভুলতা
3.1 ডাই এজ আকারের উত্পাদন সহনশীলতার বাইরে
3.2 ব্ল্যাঙ্কিং প্রক্রিয়ায় স্প্রিংব্যাক এবং পূর্ববর্তী প্রক্রিয়ায় ওয়ার্কপিসের আকৃতি পরবর্তী প্রক্রিয়ায় ছাঁচের কার্যকারী অংশের সমর্থনকারী পৃষ্ঠের আকৃতির সাথে অসামঞ্জস্যপূর্ণ, যার কারণে ওয়ার্কপিসটি ফাঁকা প্রক্রিয়ায় বিকৃত হয়ে যায় এবং উত্পাদন করে খালি করার পরে ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার, এইভাবে মাত্রিক নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করে।
3.3 খারাপ প্লেট আকৃতি।
3.4 পূর্ববর্তী প্রক্রিয়ার অনুপযুক্ত সমন্বয় বা ফিলেট পরিধানের কারণে, বিকৃতির সময় সমান আয়তনের নীতিটি ভেঙে যায়, ফলস্বরূপ খালি করার পরে আকার পরিবর্তন হয়।
3.5 অপারেশন চলাকালীন দুর্বল পজিশনিং বা পজিশনিং মেকানিজমের দুর্বল ডিজাইনের কারণে, ফাঁকা করার সময় ফাঁকা সরে যায়। অথবা শিয়ার পিস (প্রিজম্যাটিক ডিগ্রী, অনুপস্থিত প্রান্ত, ইত্যাদি) ত্রুটির কারণে সৃষ্ট ভুল অবস্থানের কারণে আকারটি সহনশীলতার বাইরে হতে পারে।
3.6 পাঞ্চিং সিকোয়েন্সটি ভুল।
2, সাধারণ ত্রুটি এবং নমন অংশ বিশ্লেষণ কারণ
বাঁকানো অংশগুলির সাধারণ ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে: অসামঞ্জস্যপূর্ণ আকৃতি এবং আকার, বাঁকানো ফাটল, পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচ, বিচ্যুতি এবং বিকৃতি ইত্যাদি।
1. আকারটি আকারের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ নয়
প্রধান কারণ প্রভাব এবং অনুপযুক্ত অবস্থানের কারণে। রিবাউন্ড কমানোর ব্যবস্থা নেওয়ার পাশাপাশি, ফাঁকা অবস্থানের নির্ভরযোগ্যতা উন্নত করাও গুরুত্বপূর্ণ। নিম্নলিখিত দুটি ব্যবস্থা সাধারণত গৃহীত হয়;
1.1 ফাঁকা টিপে
কম্প্রেশন বল তৈরি করতে এয়ার কুশন, রাবার বা স্প্রিং ব্যবহার করুন এবং বাঁকানোর আগে শীটটি সংকুচিত করুন। এই লক্ষ্য অর্জনের জন্য, প্রেস প্লেট বা প্রেস বার এর ইজেকশন উচ্চতা মহিলা ডাই এর সমতল থেকে সামান্য বেশি হওয়া উচিত।
1.2 নির্ভরযোগ্য অবস্থান পদ্ধতি
ফাঁকা অবস্থানের দুটি প্রধান রূপ রয়েছে, একটি আকৃতির উপর ভিত্তি করে এবং অন্যটি গর্তের উপর ভিত্তি করে। আকৃতি পজিশনিং কাজ করা সহজ, কিন্তু অবস্থান নির্ভুলতা খারাপ। হোল পজিশনিং পদ্ধতিটি পরিচালনা করার জন্য সুবিধাজনক নয় এবং এটির একটি সংকীর্ণ পরিসর রয়েছে, তবে অবস্থান নির্ভুল এবং নির্ভরযোগ্য। নির্দিষ্ট অবস্থার অধীনে, কখনও কখনও আকৃতির প্রাথমিক অবস্থান একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে ফাঁকা নিয়ন্ত্রণ করতে ব্যবহৃত হয় এবং অবশেষে গর্ত অবস্থানের চূড়ান্ত অবস্থান উভয়ের সুবিধাগুলি শোষণ করতে ব্যবহৃত হয়, যাতে অবস্থান নির্ভুল এবং পরিচালনা করা সহজ হয়। .
2. নমন ফাটল
ক্র্যাক জেনারেশনকে প্রভাবিত করে এমন অনেক কারণ রয়েছে, প্রধানত নিম্নলিখিত দিকগুলি সহ:
2.1 দরিদ্র উপাদান প্লাস্টিকতা.
2.2 নমন বক্ররেখা এবং শীটের ঘূর্ণায়মান লাইনের দিকের মধ্যে অন্তর্ভুক্ত কোণ প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে না: বিন্যাস চলাকালীন, বাঁকানো বক্ররেখাটি একমুখী V-এর ক্ষেত্রে রোলিং লাইনের দিকে লম্ব হওয়া উচিত। আকৃতির নমন; উভয় দিকে বাঁকানোর সময়, নমন বক্ররেখাটি রোলিং লাইনের দিক থেকে 45 ডিগ্রি হওয়া উচিত।
2.3 নমন ব্যাসার্ধ খুব ছোট।
2.4 খালি শিয়ার এবং ফাঁকা অংশের নিম্ন মানের - বুর এবং ফাটল৷
2.5 পুরুষ ও মহিলার বৃত্তাকার কোণার ব্যাসার্ধটি পরা হয় বা ব্যবধানটি খুব ছোট - ফিড প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়।
2.6 অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ - উচ্চ ঘর্ষণ
2.7 উপাদানের বেধ গুরুতরভাবে সহনশীলতার বাইরে - খাওয়ানো কঠিন
2.8 খারাপ আচারের গুণমান
3. সারফেস স্ক্র্যাচ (টান)
পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচের প্রধান কারণগুলি হল ছাঁচের কাজের অংশের অনুপযুক্ত উপাদান নির্বাচন, কম তাপ চিকিত্সা কঠোরতা, অবতল ডাই ফিললেটের পরিধান, দুর্বল ফিনিস, বাঁকানো ফাঁকা (মরিচা, স্ক্যাব, ইত্যাদি) খারাপ পৃষ্ঠের গুণমান, অত্যধিক উপাদানের বেধ, প্রক্রিয়া পরিকল্পনার অযৌক্তিক নির্বাচন, তৈলাক্তকরণের অভাব ইত্যাদি।
3, সাধারণ ত্রুটি এবং বড় বাঁকা অঙ্কন অংশ কারণ
1. বড় বাঁকা অংশের অঙ্কন বৈশিষ্ট্য
1.1 বিকৃতি বৈশিষ্ট্য
বড় বাঁকা অংশগুলির বিকৃতির বৈশিষ্ট্যগুলি নিম্নরূপ: পরিধিটি গভীর অঙ্কন, এবং অভ্যন্তরটি ফুলে উঠেছে। পৃষ্ঠের আকৃতি প্রেসিং পৃষ্ঠের বাহ্যিক উপাদান দ্বারা সম্পূরক হয়, যখন অভ্যন্তরীণ উপাদানটি বুলিংয়ের প্রয়োজনীয়তা মেটাতে প্রসারিত হয়। একই সময়ে, বিভিন্ন অঙ্কন গভীরতা এবং জটিল আকৃতির কারণে, বিকৃতির অংশটি চারপাশে অসমভাবে বিতরণ করা হয়। অতএব, পদার্থের প্রবাহের দিক এবং বেগ নিয়ন্ত্রণ করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। বড় বাঁকা অংশগুলির স্থানীয় অংশগুলি বলি এবং ফাটল করা সহজ।
1.2 পর্যাপ্ত এবং স্থিতিশীল ফাঁকা ধারক বল
বড় বাঁকা অংশগুলির জন্য শুধুমাত্র নির্দিষ্ট অঙ্কন বলই নয়, অঙ্কন প্রক্রিয়ায় পর্যাপ্ত এবং স্থিতিশীল ফাঁকা ধারক বলও প্রয়োজন। এই ধরনের অংশগুলি প্রায়শই বড় কনট্যুর আকার এবং গভীর গভীরতার সাথে স্থানিক পৃষ্ঠ হয়, তাই বিকৃতি বল এবং ফাঁকা ধারক বল উভয়ই বড়। এয়ার কুশন সহ সাধারণ একক-অভিনয় প্রেসে, ফাঁকা ধারক শক্তি নামমাত্র টনেজের প্রায় 1/6, এবং ফাঁকা ধারক বলটিও অস্থির, যা এই জাতীয় অংশগুলির প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা পূরণ করা কঠিন। অতএব, ব্যাপক উত্পাদনে, এই জাতীয় অংশগুলির অঙ্কন ডাবল-অভিনয় প্রেসে করা হয়। ডাবল-অ্যাকশন প্রেসে অঙ্কন এবং ফাঁকা ধরে রাখার জন্য দুটি স্লাইডার রয়েছে, যথা ভিতরের স্লাইডার এবং বাইরের স্লাইডার। ফাঁকা হোল্ডিং ফোর্স মোট ড্রয়িং ফোর্সের 40 শতাংশ - 50 শতাংশের বেশি পৌঁছতে পারে, যা ওয়ার্কপিসের চারপাশে অসম বিকৃতি বন্টনের প্রয়োজনীয়তা মেটাতে পারে, এবং ফাঁকা হোল্ডিং ফোর্স স্থিতিশীল, এবং এটি প্রাপ্ত করা সহজ। ভাল অনমনীয়তা সঙ্গে অংশ অঙ্কন.
1.3 অঙ্কন অংশ যথেষ্ট অনমনীয়তা থাকতে হবে
এই অংশগুলির বেশিরভাগই যান্ত্রিক শেল হিসাবে ব্যবহৃত হয়, যার জন্য পর্যাপ্ত অনমনীয়তা প্রয়োজন (ব্যবহারে কোনও কম্পন এবং শব্দ হবে না) এবং মাত্রিক স্থিতিশীলতা (ঢালাই এবং সমাবেশের গুণমান নিশ্চিত করুন)। এটির জন্য প্রয়োজন যে উপাদানের সমস্ত অংশগুলি অঙ্কন প্রক্রিয়ার সময় অভিন্ন প্রসার্য চাপের (সবচেয়ে আদর্শ হল দ্বি-মুখী প্রসার্য চাপের অবস্থা) অধীন হওয়া উচিত এবং প্রসার্য চাপটি ফলনের সীমা অতিক্রম করা উচিত, তবে শক্তি সীমার চেয়ে কম হওয়া উচিত। , যাতে ওয়ার্কপিসের ইলাস্টিক পুনরুদ্ধার ন্যূনতম হ্রাস করা যায়, যাতে আকৃতিটি বিকৃত না হয় এবং একই সাথে ভেঙে না যায়।

2. সাধারণ ত্রুটি এবং কারণ বিশ্লেষণ
বড় বাঁকা পৃষ্ঠের গভীর অঙ্কন অংশগুলির সাধারণ ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে ফাটল এবং ফাটল, বলি এবং বলি, অস্পষ্ট প্রান্ত, দুর্বল শক্ততা, পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচ, পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং স্লিপ লাইন।
2.1 ফাটল এবং ফাটল
ফাটল এবং ফাটল প্রধানত শক্তি সীমা অতিক্রম স্থানীয় ফাঁকা প্রসার্য চাপ দ্বারা সৃষ্ট হয়. প্রভাবের নির্দিষ্ট কারণগুলি হল:
2.1.1 উপাদানের স্ট্যাম্পিং কার্যকারিতা প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না।
2.1.2 শীটের বেধ সহনশীলতার বাইরে - যখন শীটের বেধ উপরের বিচ্যুতিকে ছাড়িয়ে যায়, তখন খাওয়ানোর সময় ছোট স্থানীয় ক্লিয়ারেন্স সহ জায়গাটি জ্যাম হয়ে যায় এবং স্ট্যাম্পিং বিকৃতি কঠিন, এবং উপাদানটি অবতল দিয়ে টানা সহজ নয় মারা যখন শীটের পুরুত্ব নিম্ন বিচ্যুতিকে অতিক্রম করে, তখন উপাদানটি পাতলা হয়ে যায়, ক্রস বিভাগের একক এলাকার উপর সংকোচনের চাপ বৃদ্ধি পায়, বা উপাদানটি পাতলা হয়ে যাওয়ার কারণে, প্রতিরোধ ক্ষমতা হ্রাস পায় এবং শীট উপাদানটি ডাইতে প্রবাহিত হয়। প্রথম বলি গঠন অনেক. এই সময়ে, উপাদান প্রবাহ সহজ নয় এবং পৃথক্ টানা হয়.
2.1.3 উপাদানগুলির নিম্ন পৃষ্ঠের গুণমান - স্ক্র্যাচের কারণে সৃষ্ট চাপের ঘনত্ব এবং ক্ষয়ের পরে প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়।
2.1.4 প্রেসিং সারফেসের ফিডিং রেজিস্ট্যান্স খুব বড় - ফাঁকা আকৃতি বড়, চাপার পাঁজর এবং খাঁজের মধ্যে ফাঁক ছোট, ফিমেল ডাই ফিললেটের ব্যাসার্ধ খুব ছোট, বাইরের স্লাইডারটি খুব গভীরভাবে সামঞ্জস্য করা হয়েছে, অঙ্কন পাঁজর খুব বেশি, এবং চাপ পৃষ্ঠের মসৃণতা এবং মহিলা ডাই ফিললেটের ব্যাসার্ধ খারাপ।
2.1.5 স্থানীয় অঙ্কন পরিমাণ খুব বড়, এবং অঙ্কন বিকৃতি উপাদান বিকৃতি সীমা অতিক্রম.
2.1.6 অপারেশন চলাকালীন, ফাঁকাটি একপাশে রাখা হয়, যার ফলে একদিকে খুব বড় চাপ এবং অন্য দিকে খুব ছোট চাপ হয়। বড় সাইড খাওয়ানো কঠিন, ক্র্যাকিং সৃষ্টি করে; খুব ছোট দিক, খুব বেশি ফিড, বলি সহজ, বলির পরে খাওয়ানো কঠিন, ফলে ক্র্যাকিং হয়।
2.1.7 যদি প্রক্রিয়ার নিয়ম অনুসারে লুব্রিকেন্ট প্রয়োগ করা না হয়, তাহলে প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পাবে, ফলে খাওয়ানো এবং ফাটতে অসুবিধা হবে।
2.1.8 ডাই এর অনুপযুক্ত ইনস্টলেশন বা প্রেসের দুর্বল নির্ভুলতার কারণে গ্যাপ ডিফ্লেকশন এবং অসম ফিডিং প্রতিরোধের কারণ হতে পারে।
2.2 বলি এবং বলি
বলিরেখা প্রধানত স্থানীয় ফাঁকা কম্প্রেশন এবং অসম উপাদান প্রবাহের কারণে সৃষ্ট স্থানীয় উপাদান জমে অস্থিরতার কারণে ঘটে। নির্দিষ্ট দিক নিম্নরূপ:
2.2.1 অংশগুলির স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়াটি খারাপ, স্ট্যাম্পিং দিক এবং প্রেসিং পৃষ্ঠের আকৃতি সঠিকভাবে নির্ধারিত হয় না এবং উপাদানটির প্রবাহের গতি নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন, যার ফলে বলিরেখা হয়।
2.2.2 টিপে পৃষ্ঠের খাওয়ানোর প্রতিরোধ ক্ষমতা খুব ছোট, এবং খাওয়ানো খুব বেশি এবং কুঁচকানো। এই সময়ে, বাহ্যিক স্লাইডার চাপ সামঞ্জস্য করা যেতে পারে বা অঙ্কন ফাঁকা স্থানীয় আকৃতি পরিবর্তন করা যেতে পারে, এবং টিপে এলাকা নির্মূল করার জন্য বাড়ানো যেতে পারে, বা খাওয়ানোর প্রতিরোধ বাড়ানোর জন্য অঙ্কন পাঁজর স্থানীয়ভাবে বাড়ানো যেতে পারে।
2.2.3 চাপা পৃষ্ঠের যোগাযোগ ভাল নয়, এবং এটি গুরুতর হলে এটি ভিতরে আলগা এবং বাইরে শক্ত হয়। উপাদানটি বাইরের টাইট এলাকার মধ্য দিয়ে যাওয়ার পরে, প্রেসিং রিংটি তার চাপের প্রভাব হারাবে, যার ফলে অত্যধিক খাওয়ানো এবং বলিরেখা দেখা দেয়। এই সময়ে, সম্পূর্ণ যোগাযোগ নিশ্চিত করার জন্য চাপের পৃষ্ঠটি পুনরায় গ্রাউন্ড করা উচিত এবং ভিতরে সামান্য আঁটসাঁটতা এবং বাইরে শিথিলতা মঞ্জুরি দেয়।
2.2.4 অতিরিক্ত তেল তৈলাক্তকরণ।
2.2.5 বাইরের স্লাইডিং ব্লকের অনুপযুক্ত সামঞ্জস্যের কারণে কাত হয়ে যায়, সমস্ত জায়গায় চাপা পৃষ্ঠের অসম চাপ এবং আলগা জায়গায় কুঁচকে যায়।
2.3 অস্পষ্ট প্রান্ত এবং লাইন
বাইরে থেকে দেখা হলে অংশগুলির প্রান্ত এবং রেখাগুলি পরিষ্কার হতে হবে। যদি প্রেসের চাপ পর্যাপ্ত না হয়, গভীর অঙ্কন প্রক্রিয়া চলাকালীন, যখন উপাদানের বিকৃতি প্রক্রিয়া শেষ হয়, তখন পর্যাপ্ত মৃত চাপ থাকে না এবং প্রান্তরেখাটি পরিষ্কার হয় না। এছাড়াও, ডাই-এর দুর্বল গাইড, কাজের অংশের অসম ক্লিয়ারেন্স, বা পুরুষ এবং মহিলার ভুল ইনস্টলেশন (কাত) মারা যায় এবং প্রেসের দুর্বল সমান্তরালতাও অস্পষ্ট প্রান্তের কারণ হতে পারে।
2.4 দুর্বল অনমনীয়তা
দরিদ্র অনমনীয়তার প্রধান কারণ হল চাপের পৃষ্ঠের ফিড প্রতিরোধ ক্ষমতা খুব ছোট এবং উপাদানটির প্লাস্টিকের বিকৃতি যথেষ্ট নয়। এই সময়ে, ফিড প্রতিরোধ বাড়াতে ড্রবার বাড়ানো বা বৃত্তাকার ড্রবারকে রিজ ড্রবারে পরিবর্তন করার জন্য বিবেচনা করা যেতে পারে। এই কারণেই একক-অভিনয় প্রেস দ্বারা আঁকা অংশগুলির অনমনীয়তা দ্বি-অভিনয় প্রেস দ্বারা আঁকার চেয়ে খারাপ।
2.5 সারফেস স্ক্র্যাচ (স্ট্রেন)
পৃষ্ঠের স্ক্র্যাচগুলি সাধারণত নিম্নলিখিত কারণে ঘটে: অবতল ডাইয়ের ফিললেট অংশের মসৃণতা যথেষ্ট নয়, যাতে অঙ্কন প্রক্রিয়ার সময় উপাদানটি আঁচড়ে যায় এবং উপাদানটিকে অবতল ডাইয়ের সাথে লেগে থাকা সম্ভব হয় এবং ফর্ম scratches; যেহেতু ময়লা ডাইতে পড়ে বা ড্রয়িং অয়েল পরিষ্কার না হয়, অংশের পৃষ্ঠটিও স্ক্র্যাচ হবে; যদি চাপের পৃষ্ঠটি সন্নিবেশ দ্বারা গঠিত হয়, তবে সন্নিবেশের দুর্বল সমন্বয়ের কারণেও স্ক্র্যাচ হবে; কারণ প্রক্রিয়া সম্পূরক অংশ খুব ছোট, ডাই মুখ দিয়ে scratches কাটা হয় না.
2.6 পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং স্লিপ লাইন
রুক্ষ পৃষ্ঠের ত্রুটি উপাদান নিজেই অত্যধিক শস্য আকার দ্বারা সৃষ্ট হয়.
অ্যালুমিনিয়াম খাদ শীট মুদ্রাঙ্কন
স্ট্যাম্পিং ত্রুটি এবং সমাধানের বিশ্লেষণ (V)
▼
কিছু স্ট্যাম্পিং ত্রুটি প্রায়ই অ্যালুমিনিয়াম খাদ শীট মুদ্রাঙ্কন উত্পাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে ঘটতে. এই ত্রুটিগুলি সামান্য এবং গুরুতর, এবং গুরুতর ত্রুটিগুলি সরাসরি অংশগুলি অব্যবহারযোগ্য এবং স্ক্র্যাপ করার দিকে পরিচালিত করে। যেহেতু স্ট্যাম্পিং অংশগুলি প্রচুর পরিমাণে উত্পাদিত হয়, সমস্যাগুলি ব্যাচগুলির ক্ষতি হবে, তাই স্ট্যাম্পিংয়ের কারণে সৃষ্ট বিভিন্ন ত্রুটিগুলি বোঝার, সম্ভাব্য ত্রুটিগুলির কারণগুলি বিশ্লেষণ করা এবং প্রতিরোধের জন্য সংশ্লিষ্ট পাল্টা ব্যবস্থাগুলি সামনে রাখা প্রয়োজন।
স্ট্যাম্পিংয়ের সময় অংশগুলির ত্রুটিগুলির প্রকাশগুলি নিম্নরূপ:
1, Burr
এটি পাঞ্চিং খাঁজ পৃষ্ঠের অংশটিকে উপাদানের চেয়ে বেশি বোঝায়, যা পাঞ্চিং দিক বরাবর ঘটমান শিল্প অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল, এবং এক্সট্রুশনের পরেও উত্পাদিত হতে পারে। বুরটি সাধারণত 0.1 মিমি এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়, যা স্ট্যাম্পিংয়ের একটি স্বাভাবিক এবং সাধারণ ঘটনা।
কারণ বিশ্লেষণ:
1. ডাই প্রান্ত ধৃত হয়. মুদ্রাঙ্কন সময় প্রান্ত পরিধান কারণে উপাদান এক সময়ে কাটা যাবে না. কাটিয়া প্রক্রিয়া অঙ্কন এর ঘটনা দ্বারা অনুষঙ্গী হয়। ধাতু নিজেই প্রসারিত প্রসারণ আছে, এবং উপাদান টানা হয়, burr ফলে.
2. পুরুষ এবং মহিলা মারা যাওয়ার মধ্যে ব্যবধান খুব বেশি, এবং উপাদানটি চাপার জন্য এখনও একটি নির্দিষ্ট স্থান রয়েছে। পুরুষ ডাই এক সময়ে উপাদান ভাঙতে পারে না, এবং উপাদান burrs উত্পাদন আঁকা হয়.
3. পুরুষ এবং মহিলা মারা যাওয়ার মধ্যে ক্লিয়ারেন্স যুক্তিসঙ্গত নয়, এবং পুরুষ এবং মহিলা মারা যাওয়ার প্রান্তটি অফসেট হয়। স্ট্যাম্পিংয়ের সময়, একপাশের মধ্যে ফাঁকটি burrs উত্পাদন করতে খুব বড়, এবং অন্য দিকে ধৃত হয়।
4. উপাদান খুব নরম, এবং পুরুষ এবং মহিলার মধ্যে ব্যবধান স্ট্যাম্পিং সময় উপাদান অঙ্কন হার দ্বারা সৃষ্ট burr অতিক্রম করতে পারে না.
5. অনুপযুক্ত অবস্থানের কারণে পণ্যটি এক্সট্রুড এবং burred হয়।
2, ক্রাশ ইনজুরি
এটি বোঝায় যে ছাঁচে বিদেশী পদার্থ রয়েছে বা ছাঁচের স্ক্র্যাপ লাফিয়ে বেরিয়ে আসে এবং পণ্যটির উপর চাপ দেওয়া হয়।
কারণ বিশ্লেষণ:
1. ডাই এর ব্ল্যাঙ্কিং হোলটি খুব বড়, এবং স্ট্যাম্পিং এর সময় ভ্যাকুয়াম স্ট্রেসের অধীনে ব্ল্যাঙ্কিং হোলটি মুষ্ট্যাঘাত এবং স্ক্র্যাপের মধ্যে বের করা হয় এবং ডাই-এ লাফিয়ে পড়ে, যার ফলে পণ্যটি পুনরায় মুদ্রিত হলে পিষে যায়।
2. পণ্য burrs এবং স্ক্র্যাপ ছাঁচ উপর পড়ে.
3. উপাদান পৃষ্ঠের উপর বাকি আছে যখন এটি উত্পন্ন হয়.
4. অন্যান্য স্ক্র্যাপগুলি কোনও কারণে ছাঁচে পড়ে।
3, দরিদ্র আকার
কিছু কারণে, স্ট্যাম্প করা অংশগুলির আকার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না।
কারণ বিশ্লেষণ:
1. এটি দরিদ্র ছাঁচ নকশা বা প্রক্রিয়াকরণ এবং সমাবেশ দ্বারা সৃষ্ট হয়, যা প্রায়শই ছাঁচের প্রথম উত্পাদন এবং ব্যবহারের সময় ঘটে।
2. ডাই সেটিং এর সময় ডাই এর উচ্চতা সামঞ্জস্যের অবস্থান অসঙ্গতিপূর্ণ, এবং স্ট্যাম্পিং এর সময় ডাই জায়গায় থাকতে পারে না, যার ফলে আকারের অসামঞ্জস্যতা দেখা দেয়। শিল্প অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের কারণে স্ট্যাম্পিংয়ের সময় ডাই উচ্চতা পরিবর্তন হয় বা ডাই সামঞ্জস্য করার পরে ডাই হেড লক করা হয় না।
3. ছাঁচের অবস্থান আলগা, এবং অংশগুলি অবস্থানের সময় অফসেট হয়, যা স্ট্যাম্পিং দ্বারা সৃষ্ট হয়।
4. এটি দুর্বল অপারেশন, অনুপযুক্ত অবস্থান এবং স্ট্যাম্পিংয়ের সময় ডাই ক্লিয়ারেন্স বৃদ্ধির কারণে ঘটে।
4, পণ্য স্ক্র্যাচ
কারণ বিশ্লেষণ:
1. উপাদান শরীরের স্ক্র্যাচ হয়, যা উত্পাদন সময় লক্ষ্য করা হয় না.
2. প্রক্রিয়া চলাকালীন পণ্যটি কার্যকরভাবে সুরক্ষিত ছিল না এবং টার্নওভারের সময় স্ক্র্যাচ করা হয়েছিল।
3. অযৌক্তিক টার্নওভার মোড এবং অ-মানক পণ্য বসানো।
4. কাঁচামালের পৃষ্ঠ ধুলো এবং অন্যান্য কণা সহ পরিষ্কার নয়।
5, মিস প্রক্রিয়া
পণ্য প্রক্রিয়াকরণের সময় অবহেলা বা অন্যান্য কারণে শিল্প অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল দ্বারা সৃষ্ট প্রক্রিয়া বাদ পড়ার ফলে ত্রুটিপূর্ণ অংশ হয়।
কারণ বিশ্লেষণ:
1. উৎপাদনের সময়, আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলির সনাক্তকরণের অভাব হয়, এবং অপারেটররা প্রক্রিয়া ক্রমটি জানেন না, তবে মিস পাঞ্চিং প্রক্রিয়া সহ আধা-সমাপ্ত পণ্যগুলি ব্যবহার করেন।
2. কাজ করার সময় অপারেটররা মনোযোগ দেয় না এবং পণ্যগুলি ধোয়ার আগে পরবর্তী প্রক্রিয়ায় প্রবাহিত হয়।
3. বিশ্রামের সময়, স্ট্যাম্পিং কর্মীরা ছাঁচে পাঞ্চ করা হয়নি এমন পণ্যগুলি সম্পূর্ণ করেনি। যখন শিল্প অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল আবার উত্পাদিত হয়, তারা ভেবেছিল এটি শেষ হয়ে গেছে, এবং অপ্রমাণিত অবস্থা পরবর্তী প্রক্রিয়ায় প্রবাহিত হয়েছিল।
6, দরিদ্র সমতলতা
কারণ বিশ্লেষণ:
1. উপাদানটি অসম এবং ভিতরে একটি নির্দিষ্ট অভ্যন্তরীণ চাপ রয়েছে, যা স্ট্যাম্পিং এবং আকার দেওয়ার সময় এটি অতিক্রম করা কঠিন করে তোলে।
2. ছাঁচটি খাড়া হওয়ার পরে উপরের ছাঁচ এবং নীচের ছাঁচের মধ্যে সমান্তরালতা দুর্বল, এবং সমতলকরণ প্রভাব অর্জন করা যায় না।
3. যখন উপাদান কুণ্ডলী করা হয়, এটি সমতল করা হয় না, এবং ডাই চাপলে এক সময়ে সমতলকরণের উদ্দেশ্য অর্জন করা কঠিন।
4. চাপা অংশের গঠন বড়, এবং উপরের ডাই এর অসম বল চাপের বিকৃতি ঘটায়।
এগুলি এমন ত্রুটি যা প্রায়শই স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ায় ঘটে। যতক্ষণ পর্যন্ত সংশ্লিষ্ট পাল্টা ব্যবস্থা পাওয়া যায় ততক্ষণ এই ত্রুটিগুলি প্রতিরোধ করা যেতে পারে।
নিম্নলিখিতটি মূলত বিভিন্ন উত্পাদন পর্যায়ে গৃহীত প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা সম্পর্কে:
1, প্রথম পরিদর্শন পর্যায়
1. ফ্রেম ছাঁচ উত্পাদনের প্রথম নিবন্ধের নিশ্চিতকরণের সময়, অঙ্কন বা নমুনাগুলি সাবধানে পরীক্ষা করা হয়নি, এবং শুধুমাত্র প্রধান মাত্রাগুলি পরিমাপ করা হয়েছিল, যার ফলে অন্যান্য সমস্যার জন্য পরিদর্শনের অবহেলা হয়েছে।
2. শিফট হস্তান্তর স্পষ্টভাবে ছাঁচ অবস্থার উপর হস্তান্তর করেনি, এবং ভুলভাবে প্রথম পরিদর্শনের সময় এটি গ্রহণযোগ্য বলে বিবেচিত হয়েছে, কিন্তু পরিদর্শনকে অবহেলা করেছে, যার ফলে দুর্বল উত্পাদন ব্যাচ হয়েছে।
3. ছাঁচ মেরামতের পরে, প্রথম নিবন্ধটি শুধুমাত্র রক্ষণাবেক্ষণের সমস্যাগুলি নিশ্চিত করে, অন্যান্য মানের সমস্যাগুলির নিশ্চিতকরণকে উপেক্ষা করে।
গৃহীত প্রতিরোধ ব্যবস্থা:
ক) প্রথম নিবন্ধে, সনাক্তকরণ, টাইপফেস এবং স্ট্যাম্পিং নিশ্চিতকরণ সহ নমুনা এবং অঙ্কনের সামঞ্জস্যতা পরীক্ষা করার জন্য বিশেষ মনোযোগ দেওয়া হবে।
খ) হস্তান্তরের রেকর্ডগুলি স্থানান্তর হস্তান্তরের জন্য রাখা হবে, এবং বিদ্যমান অস্বাভাবিক ছাঁচগুলি সরাসরি হস্তান্তর করা হবে বা নমুনাগুলি ব্যাখ্যা করা হবে৷
গ) ছাঁচ মেরামতের পরে, শিল্প অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের ভুল ইনস্টলেশন, বিপরীত ইনস্টলেশন বা অনুপস্থিত পাঞ্চ রোধ করতে গর্তের অবস্থান এবং প্রাসঙ্গিক মাত্রা পরীক্ষা করার দিকে মনোযোগ দিন।
2, পণ্যগুলির প্রজনন পর্যায় যা দীর্ঘদিন ধরে উত্পাদিত হয়নি
1. যেহেতু এটি দীর্ঘ সময়ের জন্য উত্পাদিত হয় নি, এটি পণ্যের গুণমানের মানগুলির সাথে অপরিচিত এবং বাদ পড়া নিয়ন্ত্রণ করার প্রবণতা রয়েছে৷
2. ছাঁচটি দীর্ঘ সময়ের জন্য উত্পাদিত এবং রক্ষণাবেক্ষণ করা হয়নি, যা গুণমানের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না এবং অনেক সমস্যার প্রবণ।
3. অপারেটররা ছাঁচ উৎপাদন অপারেশনের সাথে অপরিচিত এবং দুর্বল অপারেশন প্রবণ।
গৃহীত প্রতিরোধ ব্যবস্থা:
ক) যখন এই জাতীয় পণ্যগুলি উত্পাদিত হয়, তখন উত্পাদনে নিয়ন্ত্রণের সমস্যাগুলি সমাধানের জন্য নতুন পণ্যের অবস্থা অনুসারে সেগুলি পরিচালনা করা উচিত।
খ) যখন এটি উত্পাদন করা হয়, তখন এটি একটি মূল পয়েন্ট হিসাবে নিয়ন্ত্রিত হবে এবং এটি স্থিতিশীল হওয়ার পরেই এটি একটি পরিপক্ক পণ্য হিসাবে উত্পাদিত হতে পারে।
গ) উৎপাদন করার সময়, অপারেটরদের শিক্ষিত এবং প্রশিক্ষণ দিতে হবে যাতে তারা উৎপাদনের আগে অপারেশন পদ্ধতিগুলি বুঝতে পারে।
3, পণ্য নকশা পরিবর্তন পর্যায়
1. ভুল তথ্যের উত্স এবং অপর্যাপ্ত বিষয়বস্তু সংক্রমণ পরিবর্তন নিশ্চিতকরণ অবহেলার সমস্যার দিকে পরিচালিত করে।
2. নতুন এবং পুরানো পণ্যের স্যুইচিং পদ্ধতি পরিষ্কার নয়, এবং পুরানো পণ্যগুলি পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিচালনা করা হয় না।
3. পরিবর্তিত পণ্য মান সময়ে প্রণয়ন করা হয়নি, এবং নিয়ন্ত্রণ বাদ দেওয়া হয়েছিল।
গৃহীত প্রতিরোধ ব্যবস্থা:
ক) তথ্যের উৎসের জন্য সঠিক বিভাগ এবং অনুমোদনকারী কর্তৃপক্ষকে স্পষ্ট করা হবে, যা নথি আকারে প্রেরণ করা হবে।
খ) নতুন এবং পুরানো পণ্যগুলি সঠিকভাবে চিহ্নিত করা হবে এবং বিচ্ছিন্ন করা হবে এবং হ্যান্ডলিং পদ্ধতিটি বাস্তবায়নের জন্য নথি আকারে প্রাসঙ্গিক বিভাগকে অবহিত করা হবে।
গ) পরিবর্তন পণ্যের মান আগে থেকেই প্রস্তুত করা প্রয়োজন। পণ্যের নমুনা বিতরণ পর্যায়ে মানকটির জন্য প্রাথমিক নির্দেশিকা বা প্রশিক্ষণ পরিচালনা করা প্রয়োজন।